Вертикально расточной станок с чпу

Содержание

Вертикально расточной станок с чпу

Сведения о производителе вертикально-сверлильного станка 400V

Изготовитель сверлильно-фрезерно-расточного станка модели 400V — Стерлитамакский станкостроительный завод, основанный в 1941 году.

История Стерлитамакского станкостроительного завода начинается 3 июля 1941 года, когда началась эвакуация Одесского станкостроительного завода в город Стерлитамак.

Уже 11 октября 1941 г. Стерлитамакский станкостроительный завод начал выпускать специальные агрегатные станки для оборонной промышленности.

В настоящее время завод выпускает металлообрабатывающее оборудование, среди которого — сверлильные и хонинговальные станки, токарные и фрезерные станки с ЧПУ, многофункциональные обрабатывающие центры, металлообрабатывающий и режущий инструмент.

Продукция Стерлитамакского станкостроительного завода

400V станок сверлильно-фрезерно-расточной вертикальный. Назначение, область применения

Станок фрезерный с неподвижной консолью вертикальный с числовым программным управлением (ЧПУ) и устройством автоматической смены инструмента (АСИ) модели 400v предназначен для многооперационной обработки разнообразных деталей сложной конфигурации из стали, чугуна, цветных и легких сплавов.

Станок сверлильно-фрезерно-расточный с числовым программным управлением (ЧПУ) и автоматической сменой инструмента (АСИ) класса точности П по ГОСТ 8 модели 400V предназначен для комплексной обработки деталей сложной формы.

Наряду с фрезерными операциями на станке можно производить точное сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, связанных координатами.

На станке может производиться сверление, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы метчиками и фрезами, а также получистовое и чистовое прямолинейное и контурное фрезерование деталей, чистовое растачивание отверстий. Станок может быть применен в области производства прессформ и штампов, изготовления моделей и для решения других универсальных задач. Фрезерование по литейной корке не допускается.

Станок имеет широкие диапазоны величин подач и частот вращения шпинделя, которые полностью обеспечивают выбор нормативных режимов резания для обработки заготовок из различных конструкционных материалов. На станке программируются координатные перемещения сверлильной головки (ось Z), стола (ось Х), колонны (ось Y), скорость их перемещений, частота вращения шпинделя и работа устройства АСИ.

Станок может быть использован в мелкосерийном и серийном производствах различных отраслей промышленности.

Климатические условия эксплуатации

Требования к стойкости к внешним воздействиям и живучести должны соответствовать ГОСТ 15150:

  • температура рабочего пространства, в котором эксплуатируется станок, должна быть +25 °С ±10°С. Станок должен быть изолирован от потоков воздуха, тепловой радиации и прямого попадания на него солнечных лучей;
  • относительная влажность воздуха должна быть 60% ±15%
  • атмосферное давление от 630 до 800 мм рт. ст

Избыточная температура на наружной поверхности корпуса шпинделя в зоне расположения подшипников в шпинделе не должна превышать 55°С по ГОСТ 7599

Габаритные размеры вертикального фрезерного станка 400V

Вертикально расточной станок с чпу

Габаритные размеры рабочего пространства станка 400V

Вертикально расточной станок с чпу

Посадочные и присоединительные размеры станка 400V. Рабочий стол

Вертикально расточной станок с чпу

Посадочные и присоединительные размеры конца шпинделя станка 400V

Вертикально расточной станок с чпу

Система координат и компоновка станка. Оси координат станка 400V

Вертикально расточной станок с чпу

400V Общий вид вертикального фрезерного станка

Вертикально расточной станок с чпу

400V Расположение составных частей фрезерного станка

Вертикально расточной станок с чпу

Спецификация составных частей фрезерного станка 400V

  1. Основание — 400V.10.000
  2. Защита рулонная направляющих рулонная — 400V.15.000
  3. Защита гармоникообразная 400V.17.000
  4. Устройство подвода СОЖ и уборки стружки 400V.26.000
  5. Ограждение 400V.29.000-01
  6. Магазин инструментов 400V.31.000-02
  7. Шпиндель 500V.38.000
  8. Головка сверлильная 400V.42.000-03
  9. Смазка станка 400V.47.000
  10. Пневморазводка 400V.54.000-02
  11. Привод продольного перемещения 400V.75.000
  12. Привод поперечного перемещения 400V.76.000
  13. Привод вертикального перемещения 400V.77.000-03
  14. Электрооборудование станка 400V.9
  15. Стол поворотный CNC200R По заказу 16
  16. Бабка задняя TS70R По заказу

400V Кинематическая схема фрезерного станка

Вертикально расточной станок с чпу

Описание составных частей станка 400V

Основание станка

Основание — база станка, узел, в состав которого входят: станина, стол, колонна.

Станина (1) представляет собой литую жесткую конструкцию в форме коробки. По направляющим, закрепленным на станине, перемещается колонна (4), по ней вертикально перемещается головка сверлильная (3). По другим направляющим станины перемещается стол (2). Перемещение стола, колонны и головки сверлильной осуществляется индивидуальными приводами с высокомоментными электродвигателями постоянного тока посредством винтовых пар качения. Винтовые пары крепятся в опорах и соединяются с двигателями через муфты, компенсирующие несоосность винта и вала двигателя. Смазка направляющих осей X и Y осуществляется системой централизованной смазки, направлящих оси Z – вручную через пресс-маслѐнку.

Стол предназначен для установки и перемещения обрабатываемой детали. Привод стола обеспечивает быстрое перемещение, позиционирование в заданной координате, а также рабочую подачу обрабатываемого изделия. Стол также имеет отводы для удаления поступающей из зоны резания стружки и отработанной СОЖ.

Колонна перемещается по направляющим, закреплѐнным на станине. Колонна состоит из верней и нижней частей, соединѐнных между собой.

Привод линейного перемещения – оси X, Y, Z

Привода продольного, поперечного перемещения в соответствии с рисунком 6.4, вертикального перемещения в соответствии с рисунком 6.4а предназначены для перемещения рабочих органов станка.

Перемещение осуществляется высокомоментными синхронными электродвигателями поз. 1, соединенных с шариковой винтовой передачей поз. 2 при помощи разрезной муфты поз. 3. Винтовые пары крепятся в опорах поз. 4 и 5, установленных на станине (привод Х, Y). Подвижный орган (стол – привод Х, колонна нижняя – привод Y,) соединен с гайкой поз. 6 шарико-винтовой передачей.

Спецификация приводов в соответствии с таблицами 6.4, 6.5.

Шпиндельная бабка

Шпиндельная бабка в соответствии с рисунком 6.5.

Корпус шпиндельной бабки поз. 1 представляет собой литую деталь, в которой монтируются шпиндельный узел поз. 2, механизм отжима и обдува инструмента поз. 3, электродвигатель главного движения поз. 4. На задней части корпуса монтируются направляющие качения перемещения по оси Z.

Вращение от электродвигателя к шпинделю передается через шкивы поз. 5, 6 и зубчатый ремень поз. 7 с передаточным отношением 1:1.

Шпиндельный узел

Шпиндельный узел в соответствии с рисунком 6.6.

Шпиндельный узел крепится в корпусе шпиндельной бабки с помощью винтов поз. 12. В корпусе шпиндельного узла – стакане поз. 2 в высокоточных радиально-упорных подшипниках поз. 13 вращается шпиндель поз. 1. Оптимальная степень натяга подшипников достигается точной подгонкой распорных втулок поз. 14 и кольца поз. 11. В процессе эксплуатации никаких дополнительных регулировок не требуется.

На нижнем торце шпинделя расположены две шпонки поз. 5, которые служат для передачи крутящего момента на инструмент.

Внутри шпинделя расположен механизм зажима инструмента, который состоит из штока поз. 8 с набранным на нем пакетом тарельчатых пружин поз. 7, настроенным на усилие 5900±10% Н.

На нижнем конце штока поз. 8 в отверстиях расположены 6 стальных шариков поз. 9, которые осуществляют захват инструмента поз. 6 при перемещении штока. Перемещение штока по вертикали осуществляется узлом отжима и обдува инструмента. Обдув конуса производится через сквозное отверстие в штоке. Для предохранения подшипников шпинделя при эксплуатации на верхнем и нижнем фланцах предусмотрены лабиринтные уплотнения поз. 10, 11, 16. Выставление шпинделя на перпендикулярность к столу производится подгонкой компенсаторов поз. 15.

Механизм отжима инструмента и обдува инструментального конуса

Механизм отжима и обдува инструмента в соответствии с рисунком 6.7 расположен внутри шпиндельной бабки за двигателем привода главного движения. Он состоит из пневмоцилиндра поз. 1, на штоке которого навернута вилка поз. 2, связанная шарнирно с рычагом поз. 4, сидящем свободно на оси поз. 7. На рычаге имеется регулируемый упор поз. 5.

Читайте также:  Как убрать окись с меди

При отжиме инструмента воздух подается в верхнюю полость пневмоцилиндра, шток через вилку поз. 2 поворачивает рычаг поз. 4 на оси поз. 7. Упор поз. 5 давит при этом на толкатель поз. 6, который преодолев свободный ход «а» начинает перемещать гайку поз. 8 узла зажима до упора. При этом происходит перемещение штока, шарики из замковой части перемещаются в кольцевую расточку и освобождают хвостовик инструмента.

Система смазки станка 400V

Смазка станка обеспечивается централизованной импульсной системой и набивкой.

Импульсная система обеспечивает смазку направляющих станины (ось Х) и Х-салазок (ось Y), гаек винтовых пар в приводах продольного перемещения салазок (ось Х) и поперечного перемещения Y-салазок (ось Y), опор винтовых пар осей Х, Y.

Смазка опор шпинделя, опор, гайки и направляющих оси Z, диска и направляющих и подшипников магазина осуществляется набивкой.

Централизованная импульсная система смазки состоит из смазочной станции, трех- и пятиточечных импульсных смазочных питателей, реле давления, манометра, трубопроводов и соответствующих соединений.

Устройство смены инструмента станка 400V

Вертикально расточной станок с чпу

400V Кинематическая схема устройства смены инструмента

Вертикально расточной станок с чпу

Инструментальный магазин (линейный, 20 инструментов; время смены инструмента – 7 сек.)

Магазин в соответствии с рисунком 6.8 крепится к плите кронштейна поз. 7. Он состоит из диска поз. 1, на котором расположены равномерно 20 механизмов захвата инструмента поз. 2. Диск подвешен на оси поз. 11 и усилием пружины поз. 12 прижат к ступице поз. 23, которая вращается вместе с диском в подшипниках поз. 21. На ступице закреплен мальтийский крест поз. 8.узел вращения диска собран в корпусе поз. 3, который крепится на несущей плите поз. 4. На этой же плите установлен блок поз. 5 с направляющей качения поз. 6, которая в свою очередь закреплена на кронштейне поз. 7. Привод диска осуществляется от электродвигателя, установленного на корпусе редуктора поз. 9.

Привод диска линейного магазина в соответствии с рисунком 6.9 представляет собой червячный редуктор с передаточным отношением 1:40, на выходном валу поз. 11 которого установлены лепесток поз. 13 управления бесконтактным датчиком счета позиций и поводок мальтийского механизма поз. 12.

Мальтийский крест имеет 20 (по количеству гнезд в инструментальном магазине) прямых пазов и двадцать полуокружностей. В исходном состоянии поводок находится в фиксирующей полуокружности и диск зафиксирован от проворота, а лепесток поз. 13 находится над датчиком. При повороте поводка на один оборот его ролик входит в прямой паз мальтийского креста, поворачивает крест на 1/20 часть оборота (18°), далее выходит из паза и входит в фиксирующую полуокружность мальтийского креста. Лепесток доходит до датчика, электродвигатель привода диска отключается, и цикл поворота заканчивается.

Точность и надежность фиксации обеспечивается точностью изготовления мальтийского креста и выставлением поводка относительно него.

В соответствии с рисунком 6.8 при повороте мальтийского креста поз. 8 вместе со ступицей поз. 23 через палец поз. 14 вращение передается на диск магазина. На диске магазина располагают инструментальные оправки поз. 17 массой до 10 кг по возможности равномерно.

Оправки базируются в инструментальных гнездах по V-образной канавке и ориентируются по прямоугольному пазу пластинчатой шпонкой. Угловые вырезы на диаметре 64 должны быть направлены к оси магазина.

Пружина, являясь противовесом массе магазина, должна быть отрегулирована гайками поз. 13 так, чтобы диск магазина был надежно прижат к ступице поз. 23. На кронштейне установлены конечный выключатель поз. 19 контроля аварийного наезда на магазин и бесконтактный конечный выключатель позиции первого инструмента поз. 20, положение которого определяется установленной на диске бобышкой поз. 18.

Для обеспечения смены инструмента магазин имеет возможность подвода диска под шпиндель и отвода в исходное положение. Это перемещение осуществляется с помощью пневмоцилиндра поз. 15 в соответствии с рисунком 6.8 через поводок поз 16. Для подвода диска под шпиндель воздух подается в левую полость пневмоцилиндра и узел перемещается по направляющей поз. 6 до регулируемого упора. Торможение в конце хода при подводе и отводе магазина осуществляется демпферами, встроенными в пневмоцилиндр. Контроль положения магазина осуществляется бесконтактными датчиками.

Для эффективного торможения диска магазина служит тормоз поз. 24, который постоянно прижат к поверхности мальтийского креста поз. 8. Т. к. рабочая поверхность тормоза изнашивается, необходимо по мере износа производить его поджим к поверхности мальтийского креста, освободив фиксирующий винт и произведя прижатие тормоза с некоторым усилием, после чего вновь затянув фиксирующий винт. Проверку рекомендуется проводить не реже двух раз в месяц. При полном износе тормоз необходимо заменить на другой из комплекта ЗИП (деталь 400V.34.086 «упор»).

Работа магазина инструмента

Весь цикл смены инструмента производится перемещением магазина и шпиндельной бабки. Смена инструмента может производиться как в наладочном режиме, так и по команде от ЧПУ. Для проведения смены инструмента необходимо, чтобы магазин находился в исходном положении, а шпиндельная бабка на 150 мм выше плоскости захвата и в координатах, соответствующих положению смены. По команде магазин перемещается в положение смены инструмента, шпиндельная бабка перемещается вниз и наезжает конусом шпинделя на конус инструмента, производится зажим инструмента, магазин перемещается в исходное положение. Шпиндельная бабка вступает в работу. По окончании работы шпиндельная бабка выходит в координаты смены инструмента, магазин перемещается в положение смены и лапой захватывает инструмент. Происходит отжим инструмента, после чего шпиндельная бабка отходит вверх, а магазин перемещается в исходное положение. Весь цикл смены инструмента контролируется конечными выключателями.

Вертикально расточной станок с чпу

  • Вертикально расточной станок с чпу

Назначение координатно-сверлильно-расточного станка по металлу Drillmaster 2010

  • стабильная сварная конструкция с жестким мостком и точными линейными направляющими по осям X и Y
  • надежная фиксация материала производится рычагом гидравлического зажима заготовки
  • автоматическое измерение высоты пластины производится с помощью измерительной системы, интегрированной в рукоятке зажима
  • мощные серводвигатели генерируют динамичную подачу портала
  • ход по оси Z 350 мм позволяет максимально использовать рабочее пространство
  • моделирование операции предотвращает поломку инструмента и заготовки
  • лазерный указатель служит для простой установки заготовки, сенсорный дисплей для позиционирования и задачи стартовой позиции программы на заготовке
  • интуитивно простое управление с 19” сенсорным экраном, специализированным для сверлильных операций
  • пневматический зажим на линейных направляющих

Предлагаем купить координатный сверлильно-расточный станок с ЧПУ Drillmaster 2010 по выгодной цене.

Технические характеристики координатного сверлильно-расточного станка с ЧПУ Drillmaster 2010

ПараметрЗначение
Рабочая зона
технологический ход, ось X1000 мм
технологический ход, ось Y2000 мм
технологический ход, ось Z350 мм
размеры стола1000×2000 мм
диаметр сверления50 мм
масса заготовки (макс.)1200 кг
масса инструмента (макс.)5 кг
расстояние торец шпинделя/стол446 мм
Главный шпиндель
Drehzahlbereich, stufenlos55 — 570 об/мин
конус шпинделяMK 4 / MT 4
Tочность
точность позиционирования0,1 мм
точность повтора0,1 мм
Подача
ускоренный ход по оси X12000 мм/мин
ускоренный ход по оси Y12000 мм/мин
ускоренный ход по оси Z12000 мм/мин
скорость подачи по оси X0 — 12000 мм/мин
скорость подачи по оси Y0 — 12000 мм/мин
скорость подачи по оси Z0 — 12000 мм/мин
Мощность
мощность двигателя гл. привода5,5 кВт
мощность двигателя, ось Х1 кВт
мощность двигателя Y2 кВт
мощность двигателя Z1 кВт
Размеры и масса
габариты2200x1500x2000 мм
масса станка Drillmaster 20103480 кг

Комплект поставки, входит в цену, станка Drillmaster 2010

2. Hauptspindel mit 4-fach Bohrsystem

Станок Drillmaster 2010 — где купить, оплата, доставка, гарантия

Цена на сверлильно-расточный станок с ЧПУ Drillmaster 2010 указана на нашем сайте с НДС для стандартного комплекта поставки.

Купить станок Drillmaster 2010 в Вашем городе несложно — достаточно позвонить на указанные ниже телефоны.

Продажа координатного расточно-сверлильного станка Drillmaster 2010 производится при 100% предоплате при наличии оборудования на складе и 50% предоплате при запуске станка в производство и оплате оставшихся 50% после сообщения о его готовности к отгрузке. Возможно другое процентное соотношение и другой порядок оплаты, согласованный со специалистом отдела продаж нашего предприятия и прописанный в Договоре поставки.
Доставка оборудования производится автомобильным и железнодорожным транспортом компаний-перевозчиков ООО "Деловые Линии", ООО "ПЭК", "Байкал-Сервис", ООО "Желдорэкспедиция" и другими, сторонними перевозчиками посредством транспортно-логистических компаниий, а также транспортом Покупателя или нашей компании.
Расходы по транспортировке груза оплачивает Покупатель, если иное не оговаривается и не указывается в Договоре поставки.
Гарантия на новый координатный сверлильно-расточный станок с ЧПУ Drillmaster 2010 — 12 мес.
Предприятие-производитель оставляет за собой право на изменение стандартной комплектации и места производства оборудования без уведомления!

Читайте также:  Формула для определения индуктивности катушки

Обращаем Ваше внимание на то, что цены, указанные у нас на сайте, не являются публичной офертой, а стоимость оборудования уточняйте у наших менеджеров отдела продаж!

Если Вам необходимо купить Станок координатный сверлильно-расточный с ЧПУ Drillmaster 2010 звоните по телефонам:

в Москве +7 (499) 372-31-73
в Санкт-Петербурге +7 (812) 245-28-87
в Минске +375 (17) 246-40-09
в Екатеринбурге +7 (343) 289-16-76
в Новосибирске +7 (383) 284-08-84
в Челябинске +7 (351) 951-00-26
в Тюмени +7 (3452) 514-886

в Нижнем Новгороде +7 (831) 218-06-78
в Самаре +7 (846) 201-07-64
в Перми +7 (342) 207-43-05
в Ростове-на-Дону +7 (863) 310-03-86
в Воронеже +7 (473) 202-33-64
в Красноярске +7 (391) 216-42-04

в Нур-Султане +7 (7172) 69-62-30;

в Абакане, Альметьевске, Архангельске, Астрахани, Барнауле, Белгороде, Благовещенске, Брянске, Владивостоке, Владимире, Волгограде, Вологде, Иваново, Ижевске, Иркутске, Йошкар-Оле, Казани, Калуге, Кемерово, Кирове, Краснодаре, Красноярске, Кургане, Курске, Кызыле, Липецке, Магадане, Магнитогорске, Майкопе, Мурманске, Набережных Челнах, Нижнекамске, Великом Новгороде, Новокузнецке, Новороссийске, Новом Уренгое, Норильске, Омске, Орле, Оренбурге, Пензе, Перми, Петрозаводске, Пскове, Рязани, Саранске, Саратове, Севастополе, Симферополе, Смоленске, Сыктывкаре, Тамбове, Твери, Томске, Туле, Улан-Удэ, Ульяновске, Уфе, Хабаровске, Чебоксарах, Чите, Элисте, Якутске, Ярославле и в других городах

По всей России бесплатный номер 8 (800) 775-16-64.

В странах СНГ — Беларуси, Казахстане, Туркменистане, Узбекистане, Украине, Таджикистане, Молдове, Азербайджане, Кыргызстане, Армении в городах Нур-Султан, Бишкек, Баку, Ереван, Минск, Ашхабад, Кишинев, Душанбе, Ташкент, Киев и других для покупки оборудования типа Станок координатный сверлильно-расточный с ЧПУ Drillmaster 2010 звоните на любой удобный номер, указанный на нашем сайте, или оставьте свои контакты под кнопкой ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК вверху сайта — мы сами Вам перезвоним.

7.3.1 Горизонтальные расточные станки (грс)

предназначены для обработки корпусных дета­лей и отличаются большой степенью универ­сальности.

Кроме расточных работ на них можно проводить сверление, нарезание внутренних и наружных резьб, развертывание, зенкование, обтачивание цилиндрических поверхностей и торцов, фрезерование концевыми и торцовы­ми фрезами

Расширению технологических возможно­стей способствует оснащение станков монти­руемыми стационарно или навесными на пе­реднем торце шпиндельной бабки планетар­ными суппортами (плансуппортами), которые обеспечивают возможность радиальной подачи инструмента при обработке и позволяют вы­полнять растачивание отверстий различного диаметра одним инструментом, протачивание канавок, подрезку торцов и другие подобные операции. В станках с ЧПУ радиальное пере­мещение резцедержателей плансуппорта может являться одной из автоматически управляемых координат станка. Области применения и ос­новные особенности различных типов ГРС приведены в табл.7.10.

В качестве основных параметров ГРС используемых при построении типоразмерных рядов (ГОСТ 2110-85) принимаются ширина рабочей поверхности стола и диаметр выдвиж­ного шпинделя.

Станины станков с крестовым столом выполняются, как правило, цельными, а с подвижной стойкой — составными. В обоих случаях для обеспечения жесткости станка при работе необходимо предусмотреть жесткий, качественный фундамент. Направляющие скольжения подвижных рабочих органов вы­полняются прямоугольными и обеспечивают длительное сохранение точности.

Таблица 7.10. Основные типы горизонтально-расточных станков

Тип и схемы станков

Основные компоновочные и конструктивные особенности

С неподвижной стойкой и крестовым столом

1)Вертикально расточной станок с чпу

Станки с выдвижным шпин­делем, вертикально переме­щаемой по неподвижной стойке шпиндельной бабкой; крестовым поворотным сто­лом; подвижной вдоль оси задней стойкой с люнетом для поддержания длинных расточных оправок (а) или без задней стойки (б)

Станки с шириной рабочей поверхности стола 800 — 2000 мм и диаметром вы­движного шпинделя 80 — 160 мм.

Используются для обработ­ки корпусных деталей в условиях единичного и мел­косерийного производства, а при оснащении устройст­вами ЧПУ — в серийном производстве

С поперечно-подвижной стойкой и продольно- подвижным столом

Вертикально расточной станок с чпу

Станки с выдвижным шпин­делем, вертикально переме­щаемой по поперечно- подвижной стойке шпин­дельной бабкой; продольно- подвижным поворотным столом. Стойка, как прави­ло, выполняется портального типа с симметричным рас­положением шпиндельной бабки между направляющи­ми стойки

Станки с шириной рабочей поверхности стола 800 — 2000 мм и диаметром вы­движного шпинделя 80 — 160 мм.

Используются для обработ­ки корпусных деталей в условиях единичного и мел­косерийного производства, а при оснащении устройст­вами ЧПУ — в серийном производстве

С продольно-подвижной стойкой и поперечно- подвижным столом

3)Вертикально расточной станок с чпу

Станки с выдвижным шпин­делем (с выдвижным шпин­делем и ползуном); верти­кально перемещаемой по продольно-подвижной стой­ке шпиндельной бабкой и поперечно-подвижным по­воротным столом. Станки могут оснащаться задней стойкой

Станки с шириной рабочей поверхности плиты стала до 2500 мм и более, диаметром выдвижного шпинделя 125 — 320 мм.

Используются для обработ­ки средних и крупных кор­пусных деталей в условиях единичного и мелкосерий­ного производства

С крестовой или продольно- подвижной стойкой и непод­вижным новоротным или не­поворотным столом

4)Вертикально расточной станок с чпу

Станки с выдвижным шпин­делем (ползуном); верти­кально перемещаемой шпиндельной бабкой на крестовой (а) или продоль­но-подвижной (б) стойке; столом-плитой, на которую устанавливается . обрабаты­ваемая деталь или поворот­ный стол. Станки с кресто­вой стойкой могут изготов­ляться в переносном вариан­те

Используются для обработ­ки крупных и особо круп­ных деталей произвольной формы в единичном и се­рийном производства

Вертикально расточной станок с чпу

Рис. 7.12. Механизм зажима инструмента в шпинделе станка

Вертикально расточной станок с чпуВертикально расточной станок с чпу

Рис.7.13. Шпиндельный узел расточного станка:

а — со встроенным плансуппортом; б — с навесным илансулпортом

В современных моделях станков исполь­зуются стальные закаленные направляющие базовых узлов при пластмассовом покрытии по основным несущим граням и опорах каче­ния по боковым 1раням. В некоторых крупных ГРС используются гидростатические направ­ляющие стола и стойки, либо системы гидро­разгрузки направляющих скольжения. Шпин­дельное устройство ГРС состоит из расточного и полого фрезерного шпинделей, причем рас­точной шпиндель перемещается в осевом на­правлении внутри фрезерного шпинделя и вращается вместе с ним в подшипниковых опорах. Расточной шпиндель имеет внутрен­ний конус Морзе или с конусностью 7 : 24 для установки инструментальных оправок. В стан­ках с ЧПУ расточной шпиндель оснащается устройством автоматического зажима-разжима инструмента (рис.7.12). Полый фрезерный шпиндель на переднем конце снабжен флан­цем, имеющим посадочную наружную цилин­дрическую поверхность, торцовые шпоночные пазы (шпонки) и резьбовые отверстия для закрепления инструментов или приспособле­ний. Встроенная планшайба с радиальным суппортом монтируется на дополнительном шпинделе, охватывающем полый шпиндель, поэтому при оснащении станка плансуппортом и сохранении размера расточки под пе­реднюю опору шпиндельного устройства диа­метр выдвижного шпинделя уменьшается. На рис. 7.1 показан разрез по шпинделю бабки станка, оснащенного: встроенным плансуппортом и навесным плансуппортом. В станках с ЧПУ используются программно-управляемые плансуппорты, обеспечивающие точное пози­ционирование резца в автоматическом цикле, а следовательно, дополнительные возможности обработки — растачивание отверстий со слож­ным профилем продольного сечения, компен­сацию износа инструмента и т.д.

Вращение шпинделя осуществляется от асинхронного электродвигателя через много­ступенчатую коробку скоростей либо от регу­лируемого электродвигателя постоянного тока с использованием зубчатого перебора (рис.7.14) с ограниченным количеством ступеней (две-четыре).

Вертикально расточной станок с чпу

Рис.7.14. Привал главного движения горизонтально-расточного станка с ЧПУ

Осевое перемещение шпинделя, ради­альное перемещение суппорта планшайбы, перемещения стола и шпиндельной бабки осуществляются от общего, групповых или индивидуальных электродвигателей. Конст­рукция с использованием регулируемых элек­тродвигателей, непосредственно связанных с шариковыми винтовыми передачами, харак­терна для станков с ЧПУ.

Станки с ручным управлением снабжают расположенным на шпиндельной бабке штур­вальным устройством для перемещения шпин­дельной бабки и стола. Включение штурваль­ного устройства в работу осуществляется с помощью электромагнитной муфты, управ­ляемой с пульта станка.

Читайте также:  Станок для сборки колес

7.2.3. Координатно-расточные станки (КРС) предназначены для окончательной обработки отверстий и плоскостей, требования к геомет­рии и взаимному расположению которых на­ходятся на высшем уровне требований к точ­ности, предъявляемой к деталям общего ма­шиностроения. На КРС, в основном, выпол­няют следующие виды обработки: растачива­ние, развертывание, сверление и резьбонарезание, подрезка торцов, чистовое фрезерова­ние. Кроме того, на этих ставках во многих случаях проводятся разметка и измерения де­талей, обрабатываемых на других станках более низкой точности. Станки применяются в еди­ничном и серийном производстве, инструмен­тальных и ремонтных цехах машиностроитель­ных производств.

Широко распространена модификация станков, приспособленная для работы абра­зивным инструментом — так называемые координатно-шлифовальные станки.

По технологическому признаку КРС можно условно разделить на традиционные станки, используемые для финишных опера­ций обработки и измерений обработанных поверхностей, и координатные сверлильно-фрезерно-расточные станки, приспособленные для комплексной обработки обрабатываемых деталей с умеренными припусками или из легких конструкционных материалов и осна­щаемые устройствами ЧПУ и устройствами автоматизации смены инструментов и обраба­тываемых деталей.

Классификация станков по компоновоч­ному признаку приведена в табл.7.11

Таблица 7.11. Основные типы координатно-расточных станков

Тип и схемы станков

Основные компоновочные и конструктивные особенности

1)Вертикально расточной станок с чпу

Вертикальные одношпиндель- ные станки с выдвижным шпинделем. Шпиндельная головка смонтирована с воз­можностью установочного перемещения по призматиче­ской колонне, закрепленной на жесткой станине, которая служит также основанием не­подвижного по высоте кресто­вого стола

Станки с шириной стола 250 — 630 мм. Используются в единичном и мелкосерийном производстве

Одностоечные с невыдвиж­ным шпинделем

2)Вертикально расточной станок с чпу

Вертикальные одношпиндель- ные станки с невыдвижным шпинделем. Шпиндельная головка смонтирована на на­правляющих колонны с воз­можностью рабочих и вспо­могательных перемещений. Неподвижный по высоте кре­стовый стол также смонтиро­ван на жесткой, общей для него и призматической колон­ны, станине

Станки с шириной стола 400 — 630 мм. Оснащенные устройством ЧПУ и, в неко­торых случаях, устройствами автоматической смены инст­рументов используются в по­вторяющемся мелкосерийном и серийном производстве

3)Вертикально расточной станок с чпу

Станки с вертикальным (а) или вертикальным и горизон­тальным (б) выдвижными шпинделями. Вертикальная бабка смонтирована на травер­се с возможностью горизон­тального перемещения по ней; траверса имеют вертикальное установочное перемещение по стойкам портала, закреплен­ного на станине, которая слу­жит также основанием под­вижного по одной координате (продольное направление) сто­ла

Станки с шириной стола 400 — 2000 мм. Используются в единичном и мелкосерий­ном производстве. При осна­щении горизонтальной шпиндельной бабкой и пово­ротным столом обеспечивает­ся прецизионная обработка корпусных деталей без их переустановки

Двухстоечные с невыдвиж­ным шпинделем

4)Вертикально расточной станок с чпу

Вертикальные одношпиндель- ные станки с выдвижным шпинделем. Шпиндельная бабка смонтирована с возмож­ностью горизонтального пере­мещения по траверсе, верти­кальным перемещением кото­рой по направляющим стоек неподвижного портала осуще­ствляются установочные и рабочие перемещения по оси шпинделя. Портал установлен на жесткой станине, служащей также основанием подвижного по одной координате стола

Станки с шириной стола 800 — 2000 мм. Оснащенные поворотными автоматизиро­ванными столами и угловыми головками станки использу­ются для многосторонней прецизионной обработки средних и корпусных деталей произвольной формы в мел­косерийном и серийном про­изводстве

В качестве основного параметра КРС принимается ширина рабочей поверхности стола.

Станины, стойки и другие элементы не­сущей системы КРС изготовляют из высоко­качественных чугунов с естественным или искусственным старением и проектируют та­ким образом, чтобы подвижные рабочие орга­ны никогда не располагались на базовых дета­лях консольно, а деформации под действием нагрузок и тепла были по возможности сим­метричными относительно плоскостей сим­метрии станка. Жесткость хорошо оребренных станин коробчатого сечения обеспечивает воз­можность установки станков даже крупных размеров на три точки опоры, что снижает влияние воздействий на станок со стороны фундамента.

Направляющие рабочих органов КРС по профилю бывают чаще всего комбинирован­ными (одна V-образная, другая — плоская), либо прямоугольными. Для обеспечения ми­нимальных погрешностей траекторий рабочих органов продольный профиль направляющих выполняется таким, чтобы компенсировать упругие деформации базовых деталей при пе­ремещении рабочего органа. В связи с этим, основным типом направляющих являются направляющие скольжения, в которых чугун­ные направляющие базовых деталей с непря­молинейным профилем взаимодействуют с антифрикционными пластмассовыми наклад­ками на направляющих с прямолинейным профилем подвижных рабочих органов.

В направляющих качения, которые "при­меняются, в основном, в координатных сверлильно-фрезерно-расточных станках исполь­зуют чугунные закаленные направляющие в сочетании с роликами достаточно большого диаметра, обеспечивающими умеренное давление на опорные поверхности. На рис. 7.15 показаны типовые схемы направляющих рабо­чих органов станков.

Вертикально расточной станок с чпу

Рис. 7.15. Типовые схемы направляющих координатно-расточных станков

Шпиндельные узлы, чаще всего пиноль- ного тина, монтируют на суперпрецизионных подшипниках. Традиционно используют регу­лируемые роликовые радиальные подшипники в сочетании с упорным подшипником в пе­редней опоре, расположение которого вблизи конца шпинделя способствует уменьшению линейного смещения этого конца при тепло­вых деформациях. Можно использовать также в обеих или одной, преимущественно перед­ней опоре, дугитексированные радиально-упорные шарикоподшипники, хорошо вос­принимающие умеренные радиальные и осе­вые нагрузки при достаточно высоких частотах вращения. На рис. 7.165показаны распро­страненные конструктивные схемы шпиндель­ных узлов КРС. Концы шпинделей с конусом Морзе используют только в станках неболь­ших размеров. В шпиндельный узел станков с конусностью 7 : 24 встраивают меха­низм ручного или автоматического зажима инструмента, а при автоматической смене и устройство для очистки конуса и хвостовика инструмента от загрязнения. В станках с ЧПУ используют и невыдвижные шпиндели, а ра­бочие и установочные перемещения осуществ­ляют шпиндельной бабкой или поперечиной.

Привод главного движения осуществля­ется от асинхронного двигателя через коробку скоростей для малых станков с ручным управ­лением или от регулируемого электродвигателя с использованием двух-, трехступенчатого перебора.

Привод подачи шпинделя в станках с ручным управлением получает движение от главного привода, имеет небольшую коробку подач и механизм включения тонкой ручной подачи от отдельного маховичка. В некоторых ручных станках и во всех станках с ЧПУ при­вод подачи шпинделя выполняется независи­мым — от регулируемого двигателя с возмож­ностью регулирования минутной подачи в широких пределах и осуществления быстрых перемещений.

Перемещение стола и шпиндельной го­ловки по траверсе на станках с ручным управ­лением осуществляется вручную либо механи­зировано, но с ручной доводкой в заданную координату. Такие станки снабжены оптиче­скими счетными устройствами линейных ко­ординат с точностью отсчета 0,001 мм (для шпиндельных устройств могут использоваться системы отсчета более грубые с точностью отсчета 0,01 мм). В станках с автоматическим позиционированием используют типовые для станков с ЧПУ приводы подачи в прецизион­ном исполнении и измерительные системы с непосредственным измерением положения рабочего органа, высокой разрешающей спо­собностью (дискретность отсчета 0,001 и даже 0,0001 мм) и блоками управления, обеспечи­вающими коррекцию результатов точности и повторяемости позиционирования.

Вертикально расточной станок с чпу

Рис.7.16. Шпиндельные узлы координатно-расточных станков:

а — с цилиндрическими роликоподшипниками шпинделя; 6-е коническими

Характерной особенностью привода пе­ремещений траверсы в станках с ЧПУ является использование двух винтовых механизмов с раздельными электродвигателями, располо­женных на каждой стойке портала и управ­ляемых от раздельных согласованных между собой измерительных преобразователей, что обеспечивает постоянную параллельность тра­версы рабочей поверхности стола.

Для повышения точности расточных ра­бот в КРС используются зажимные устройства для фиксации подвижных рабочих органов в заданном положении. Конструкция таких уст­ройств предусматривает тарированное усилие зажима и должна исключать при срабатывании какой-либо сдвиг фиксируемого рабочего ор­гана. Например, зажим может осуществляться через закрепленные на подвижных рабочих органах ленты, жесткие в направлении пере­мещения и податливые в поперечном направ­лении (см. рис.7.15).

Практически во всех современных стан­ках используют автоматические системы ком­пенсации деформации станины при переме­щении стола и автоматической стабилизации температуры корпусных деталей с целью уменьшения тепловых деформаций станка.

Значительно расширяются технологиче­ские возможности КРС при использовании поворотных и наклонно-поворотных дели­тельных столов, оснащенных оптическими, индукционными или фотоэлектронными из­мерительными преобразователями и обеспечи­вающих поворот и наклон рабочей план­шайбы с точностью ± (3 ÷ 5)".