Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

ультразвуковой импульсной дефектоскоп (далее — дефектоскоп) по ГОСТ 23049-84 не ниже второй группы с преобразователями пьезоэлектрическими;

стандартные образцы для настройки дефектоскопа;

вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования и измерения характеристик выявленных дефектов.

Дефектоскопы и стандартные образцы, используемые для контроля, должны быть аттестованы и поверены в установленном порядке.

Допускается использовать дефектоскоп с электромагнитоакустическими преобразователями.

1.2. Для контроля следует использовать дефектоскопы, укомплектованные прямыми и наклонными преобразователями, имеющие аттенюатор, позволяющие определять координаты расположения отражающей поверхности.

Значение ступени ослабления аттенюатора должно быть не более 1 дБ.

Допускается применять дефектоскопы с аттенюатором, значение ступени ослабления которого составляет 2 дБ, дефектоскопы без аттенюатора с системой автоматического измерения амплитуды сигнала.

Допускается применение нестандартизованных преобразователей по ГОСТ 8.326-89.

1.3.1. Пьезоэлектрические преобразователи выбирают с учетом:

формы и размеров электроакустического преобразователя;

материала призмы н скорости распространения продольной ультразвуковой волны при температуре (20 ± 5) °С;

среднего пути ультразвука в призме.

1.3.2. Частота ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонными преобразователями, не должна отличаться от поминального значения более чем на 10 % в диапазоне св. 1,25 МГц, более чем на 20 % в диапазоне до 1,25 МГц.

1.3.3. Положение метки, соответствующей точке выхода луча, не должно отличаться от действительного более чем на ± 1 мм.

1.3.4. Рабочая поверхность преобразователя при контроле сварных соединений изделий цилиндрической или другой криволинейной формы должна соответствовать требованиям технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

1.4. Стандартные образцы СО-1 ( черт. 1 ), СО-2 ( черт. 2 ) и СО-3 ( черт. 4 ) следует применять для измерения и проверки основных параметров аппаратуры и контроля при эхо-импульсном методе и совмещенной схеме включения пьезоэлектрического преобразователя с плоской рабочей поверхностью на частоту 1,25 МГц и более при условии, что ширина преобразователя не превышает 20 мм. В остальных случаях для проверки основных параметров аппаратуры и контроля должны использоваться стандартные образцы отрасли (предприятия).

1.4.1. Стандартный образец СО-1 (см. черт. 1 ) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа.

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

1. Предельные отклонения линейных размеров образца — не ниже 14-го квалитета по ГОСТ 25346-82.

2. Предельные отклонения диаметра отверстий в стандартном образце должны быть не ниже 14-го квалитета по ГОСТ 25346-82.

Образец СО-1 должен быть изготовлен из органического стекла марки ТОСП по ГОСТ 17622-72. Скорость распространения продольной ультразвуковой волны на частоте (2,5 ± 0,2) МГц при температуре (20 ± 5) °С должна быть равна (2670 ± 133) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5 % значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.

Амплитуда третьего донного импульса по толщине образца на частоте (2,5 ± 0,2) МГц и температуре (20 ± 5) °С не должна отличаться более чем на ± 2 дБ от амплитуды третьего донного импульса в соответствующем исходном образце, аттестованном органами государственной метрологической службы. Коэффициент затухания продольной ультразвуковой волны в исходном образце должен находиться в пределах от 0,026 до 0,034 мм -1 .

Допускается применять образцы из органического стекла по черт. 1 , в которых амплитуда третьего донного импульса по толщине образца отличается от амплитуды соответствующего импульса в исходном образце более чем на ± 2 дБ. При этом, а также при отсутствии исходного образца к аттестуемому образцу должен прилагаться аттестат-график по обязательному приложению 2 или таблица поправок, учитывающих разброс коэффициента затухания и влияние температуры.

1.4.2. Стандартный образец СО-2 (см. черт. 2 ) применяют для определения условной чувствительности, мертвой зоны, погрешности глубиномера, угла a ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, импульсного коэффициента преобразования при контроле соединений из малоуглеродистой и низколегированной сталей, а также для определения предельной чувствительности.

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

1 — отверстие для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, условной и предельной чувствительности; 2 — отверстие для проверки мертвой зоны; 3- преобразователь; 4 — блок из стали марки 20 или стали марки 3.

Образец СО-2 должен быть изготовлен из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88 или стали марки 3 по ГОСТ 14637-79. Скорость распространения продольной волны в образце при температуре (20 ± 5) °С должна быть равна (5900 ± 59) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5 % значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.

При контроле соединений из металлов, отличающихся по акустическим характеристикам от малоуглеродистой и низколегированной сталей, для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, мертвой зоны, а также предельной чувствительности должен применяться стандартный образец СО-2А ( черт. 3 ).

Требования к материалу образца, числу отверстий 2 и расстояниям l 1 , определяющим центр отверстий 2 в образце СО-2А, должны быть указаны в технической документации на контроль.

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

1 — отверстие для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, условной и предельной чувствительности; 2 — отверстие для проверки мертвой зоны; 3 — преобразователь; 4 — блок из контролируемого металла; 5 — шкала; 6 — винт.

Шкалы значений угла ввода луча стандартных образцов СО-2 и СО-2А градуируют в соответствии с уравнением

где Н — глубина расположения центра отверстия 1.

Нуль шкалы должен совпадать с осью, проходящей через центр отверстия диаметром (6 + 0,3) мм перпендикулярно к рабочим поверхностям образца, с точностью ± 0,1 мм.

Читайте также:  Как узнать скорость ветра

1.4.3. Время распространения ультразвуковых колебаний в прямом и обратном направлениях, указанное на стандартных образцах СО-1 и СО-2, должно быть (20 ± 1) мкс.

1.4.4. Стандартный образец СО-3 (см. черт. 4 ) следует применять для определения точки выхода 0 ультразвукового луча, стрелы n преобразователя.

Допускается применять стандартный образец СО-3 для определения времени распространения ультразвуковых колебаний в призме преобразователя по справочному приложению 3 .

Стандартный образец СО-3 изготавливают из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88 или стали марки 3 по ГОСТ 14637-89. Скорость распространения продольной волны в образце при температуре (20 ± 5) °С должна быть (5900 ± 59) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5 % значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.

На боковых и рабочей поверхностях образца должны быть выгравированы риски, проходящие через центр полуокружности и по оси рабочей поверхности. В обе стороны от рисок на боковые поверхности наносят шкалы. Нуль шкалы должен совпадать с центром образца с точностью ± 0,1 мм.

При контроле соединений из металла, скорость распространения поперечной волны в котором меньше скорости распространения поперечной волны из стали марки 20, и при использовании преобразователя с углом падения волны, близким ко второму критическому углу в стали марки 20, для определения точки выхода и стрелы преобразователя следует применять стандартный образец предприятия СО-3А, изготовленный из контролируемого металла по черт. 4 .

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Требования к металлу образца СО-3А, должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

1.6. В дефектоскопе для механизированного контроля должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие систематическую проверку параметров, определяющих работоспособность аппаратуры. Перечень параметров и порядок их проверки должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Допускается применять для проверки условной чувствительности стандартные образцы или СО-1, или СО-2, или стандартные образцы предприятия, указанные в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

1.7. Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для соблюдения параметров сканирования при перемещении преобразователя вручную и для измерения характеристик выявленных дефектов.

2.1. Сварное соединение подготавливают к ультразвуковому контролю при отсутствии в соединении наружных дефектов. Форма и размеры околошовной зоны должны позволять перемещать преобразователь в пределах, обеспечивающих прозвучивание акустической осью преобразователя сварного соединения или его части, подлежащей контролю.

2.2. Поверхность соединения, по которой перемещают преобразователь, не должна иметь вмятин и неровностей, с поверхности должны быть удалены брызги металла, отслаивающаяся окалина и краска, загрязнения.

При механической обработке соединения, предусмотренной технологическим процессом на изготовление сварной конструкции, поверхность должна быть не ниже Rz 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

Требования к допустимой волнистости и к подготовке поверхности указываются в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Допустимость наличия неотслаивающейся окалины, краски и загрязнения при контроле ЭМА-преобразователями указывается в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

2.3. Контроль околошовной зоны основного металла в пределах перемещения преобразователя на отсутствие расслоений следует выполнять в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке, если контроль металла до сварки не производился.

2.4. Сварное соединение следует маркировать и разделять на участки так, чтобы однозначно устанавливать место расположения дефекта по длине шва.

2.5. Трубы и резервуары перед контролем отраженным лучом должны быть освобождены от жидкости. Допускается контролировать трубы и резервуары с жидкостью по методике, оговариваемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

2.6. Угол ввода луча и пределы перемещения преобразователя следует выбирать такими, чтобы обеспечивалось прозвучивание сечения шва прямым и однократно отраженным лучами или только прямым лучом.

Прямым и однократно отраженным лучами следует контролировать швы, размеры ширины или катетов которых позволяют осуществлять прозвучивание проверяемого сечения акустической осью преобразователя.

Допускается контролировать сварные соединения многократно отраженным лучом.

2.7. Длительность развертки следует устанавливать так, чтобы наибольшая часть развертки на экране электронно-лучевой трубки соответствовала пути ультразвукового импульса в металле контролируемой части сварного соединения.

1) длина волны или частота ультразвуковых колебаний (дефектоскопа);

3) положение точки выхода луча (стрела преобразователя);

4) угол ввода ультразвукового луча в металл;

5) погрешность глубиномера (погрешность измерения координат);

7) разрешающая способность по дальности и (или) фронту;

8) характеристики электроакустического преобразователя;

9) минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости сканирования;

10) длительность импульса дефектоскопа.

Перечень параметров, подлежащих проверке, численные значения, методика и периодичность их проверки должны оговариваться в технической документации на контроль.

2.9. Основные параметры в соответствии с п. 2.8 , перечисления 1 — 6, следует проверять по стандартным образцам СО-1 ( черт. 1 ) СО-2 (или СО-2А) ( черт. 2 и 3 ), СО-3 ( черт. 4 ), СО-4 ( приложение 4 ) и стандартному образцу предприятия ( черт. 5 — 8 ).

Требования к стандартным образцам предприятия, а также методика проверки основных параметров контроля должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Измерение условной чувствительности по стандартному образцу СО-1 выполняют при температуре, устанавливаемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

1 — дно отверстия; 2 — преобразователь; 3 — блок из контролируемого металла; 4 — акустическая ось.

Читайте также:  Цилиндрические направляющие для станков чпу

2.9.3. Предельную чувствительность дефектоскопа с преобразователем следует измерять в квадратных миллиметрах по площади дна 1 отверстия в стандартном образце предприятия (см. черт. 5 ) или определять по АРД (или SKH )-диаграммам.

Допускается вместо стандартного образца предприятия с отверстием с плоским дном применять стандартные образцы предприятия с сегментными отражателями (см. черт. 6 ) или стандартные образцы предприятия с угловыми отражателями (см. черт. 7 ), или стандартный образец предприятия с цилиндрическим отверстием (см. черт. 8 ).

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

1 — плоскость сегментного отражателя; 2 — преобразователь; 3 — блок из контролируемого металла; 4 — акустическая ось.

Угол между плоскостью дна 1 отверстия или плоскостью 1 сегмента и контактной поверхностью образца должен составлять ( a ± 1)° (см. черт. 5 и черт. 6 ).

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

1 — плоскость углового отражателя; 2 — преобразователь; 3 — блок из контролируемого металла; 4 — акустическая ось.

Предельные отклонения диаметра отверстия в стандартном об разце предприятия по черт. 5 должны быть ± Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост по ГОСТ 25347-82.

Высота h сегментного отражателя должна быть больше длины ультразвуковой волны; отношение h / b сегментного отражателя должно быть более 0,4.

Ширина b и высота h углового отражателя должна быть больше длины ультразвуковой длины; отношение h /b должно быть более 0,5 и менее 4,0 (см. черт. 7 ).

Предельную чувствительность ( S п) в квадратных миллиметрах, измеренную по стандартному образцу с угловым отражателем площадью S 1= hb , вычисляют по формуле

где N — коэффициент для стали, алюминия и его сплавов, титана и его сплавов, зависящий от угла e , задается в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке, с учетом справочного приложения 5 .

Цилиндрическое отверстие 1 диаметром D = 6 мм для настройки предельной чувствительности должно быть выполнено c допуском + 0,3 мм на глубине H = (44 ± 0,25) мм (см. черт. 8 ).

Предельную чувствительность дефектоскопа по образцу с цилиндрическим отверстием следует определять в соответствии со справочным приложением 6 .

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

1 — цилиндрическое отверстие; 2 — преобразователь; 3 — блок из контролируемого металла; 4 — акустическая ось.

При определении предельной чувствительности следует вводить поправку, учитывающую различие чистоты обработки и кривизны поверхностей стандартного образца и контролируемого соединения.

При применении диаграмм в качестве опорного сигнала используют эхо-сигналы от отражателей в стандартных образцах или СО-1, или СО-2, или СО-2А, или СО-3, а также от донной поверхности или двугранного угла в контролируемом изделии или в стандартном образце предприятия.

При контроле сварных соединений толщиной менее 25 мм ориентацию и размеры цилиндрического отверстия в стандартном образце предприятия, используемого для настройки чувствительности, указывают в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

2.9.4. Угол ввода луча следует измерять по стандартным образцам СО-2 или СО-2А, или по стандартному образцу предприятия (см. черт. 8 ). Угол ввода более 70° измеряют при температуре контроля.

Угол ввода луча при контроле сварных соединений толщиной более 100 мм определяют в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке.

2.10. Характеристики электроакустического преобразователя следует проверять по нормативно-технической документации на аппаратуру, утвержденной в установленном порядке.

2.11. Минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости контроля, следует определять на стандартном образце предприятия в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Допускается при определении минимального условного размера применять радиотехническую аппаратуру, имитирующую сигналы от дефектов заданного размера.

2.12. Длительность импульса дефектоскопа определяют посредством широкополосного осциллографа измерением длительности эхо-сигнала на уровне 0,1.

3.1. При контроле сварных соединений следует применять эхо-импульсный, теневой (зеркально-теневой) или эхо-теневой методы.

При эхо-импульсном методе применяют совмещенную ( черт. 9 ), раздельную ( черт. 10 и 11) и раздельно-совмещенную ( черт. 12 и 13) схемы включения преобразователей.

Методы неразрушающего контроля:
2.2. Ультразвуковая толщинометрия

Государственные стандарты (ГОСТ)

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

  • Ультразвуковой
  • Ультразвуковая дефектоскопия
  • Ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

  • Ультразвуковой
  • Ультразвуковая дефектоскопия
  • Ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Руководящие документы (РД)

Соответствие областям аккредитации:

Объекты контроля: 1, 1.1, 1.2

Методы неразрушающего контроля:

  • Ультразвуковой
  • Ультразвуковая дефектоскопия
  • Ультразвуковая толщинометрия
  • Магнитный
  • Магнитопорошковый
  • Визуальный и измерительный

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Объекты контроля: 3

Методы неразрушающего контроля:

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Государственные стандарты (ГОСТ)

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

  • Радиационный
  • Рентгенографический
  • Гаммаграфический
  • Радиоскопический
  • Ультразвуковой
  • Ультразвуковая дефектоскопия
  • Ультразвуковая толщинометрия
  • Акустико-эмиссионный
  • Магнитный
  • Магнитопорошковый
  • Магнитографический
  • Феррозондовый
  • Эффект Холла
  • Магнитной памяти металла
  • Вихретоковый
  • Проникающими веществами
  • Проникающими веществами: капиллярный
  • Проникающими веществами: течеискание
  • Вибродиагностический
  • Электрический
  • Тепловой
  • Оптический
  • Визуальный и измерительный
  • Контроль напряженно-деформированного состояния
  • Радиационный
  • Ультразвуковой
  • Магнитный
  • Вихретоковый
  • Оптический
  • Визуальный и измерительный
  • Тензометрический

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

  • Ультразвуковой
  • Ультразвуковая дефектоскопия
  • Ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

Соответствие областям аккредитации:

Методы неразрушающего контроля:

  • Ультразвуковой
  • Ультразвуковая дефектоскопия
  • Ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля гост

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

РАЗРАБОТАН Министерством высшего и среднего специального образования СССР

Н .П . Алешин , д — р техн . наук ; А . Л . Ремизов ; Б . Г . Маслов , канд . техн . наук ; В . А . Медведев

ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования СССР

Член Коллегии Д . И . Рыжонков

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23 марта 1984 г . № 924

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Ультразвуковые методы контроля качества

Non-destructive Testing Brazed and Soldered Joints Ultrasonic Methods for Inspection of Quality

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23 марта 1984 г . № 924 срок действия установлен

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает ультразвуковые методы контроля качества паяных соединений.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Методы ультразвукового контроля применяют для выявления внутренних дефектов по ГОСТ 24716 -81.

1.2 . Необходимость ультразвукового контроля, его объем и нормы допустимых дефектов устанавливают в стандартах или технических условиях на продукцию.

1.3 . Ультразвуковой контроль следует проводить после исправления дефектов, обнаруженных при внешнем осмотре.

2. АППАРАТУРА

2.1 . При контроле должны быть использованы:

ультразвуковой импульсный дефектоскоп с ценой деления шкалы аттенюатора не более 2 дБ;

прямые и наклонные раздельно-совмещенные преобразователи на частоту 1,8; 2,5; 5 и 10 МГц ;

стандартные образцы и (или) образцы по ГОСТ 14782-86 .

2.3 . Длительность развертки на индикаторе дефектоскопа следует устанавливать так, чтобы наибольшая часть развертки соответствовала пути ультразвукового импульса в металле соединения.

2.4 . При контроле используют дефектоскопы с индикацией любого типа.

2.5 . Частота ультразвуковых колебаний, излучаемых преобразователями, не должна отличаться от номинального значения более чем на 10 %.

2.6 . Угол ввода продольных и сдвиговых волн не должен отличаться от номинального значения более чем на ±2° ÷ ±3°.

2.7 . Требования к поверхности преобразователя, контактируемой с поверхностью ввода паяных соединений изделий цилиндрической или другой криволинейной формы, устанавливают в технической документации на контроль.

2.8 . Дефектоскоп настраивают при контроле:

нахлесточных и тавровых соединений — безобразцовым методом или по образцам по ГОСТ 14782-86 ;

стыковых соединений — по стандартным образцам и (или) образцам по ГОСТ 14782-86 .

Методика настройки должна быть указана в технической документации на контроль.

2.9 . Стандартные образцы с учетом формы и качества поверхности контролируемого соединения должны быть изготовлены из металла, по акустическим свойствам соответствующего металлу контролируемого паяного соединения.

2.10 . Применяемая аппаратура должна обеспечивать возможность определения координат дефектов.

3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1 . Поверхность соединения, по которой перемещают преобразователь, не должна иметь вмятин и неровностей, с поверхности должны быть удалены наплывы припоя, отслаивающаяся окалина и загрязнения.

После механической обработки соединения, предусмотренной технологическим процессом на изготовление паяной конструкции, параметр шероховатости поверхности Rz £ 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

3.2 . При отсутствии приспособлений для ограничения пределов перемещения преобразователя на поверхность паяного соединения следует наносить ограничительные линии.

3.3 . Поверхности, подготовленные для дефектоскопии, непосредственно перед контролем необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной жидкости.

3.4 . Перед контролем следует проверить работоспособность аппаратуры. Перечень параметров, методику и периодичность их проверки устанавливают в соответствии с ГОСТ 14782-86 в технической документации на контроль.

4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1 . При контроле паяных соединений следует применять эхо-импульсный метод. При контроле нахлесточных и тавровых паяных соединений применяют прямые раздельно-совмещенные, а при контроле стыковых паяных соединений — наклонные раздельно-совмещенные преобразователи, включаемые по раздельной схеме .

4.2 . Основными этапами проведения ультразвукового контроля паяного соединения являются:

установка чувствительности поиска и обнаружения дефекта;

установка чувствительности оценки и обработка результатов контроля.

Значения чувствительностей поиска и оценки, а также схемы контроля конкретных паяных соединений устанавливают в технической документации на контроль.

4.2.1 . Перемещение преобразователя по поверхности контролируемого объекта должно обеспечивать прозвучивание всей поверхности паяного соединения. Траекторию перемещения преобразователя и шаг сканирования устанавливают в технической документации на контроль.

4.2.2 . При обнаружении дефектов устанавливают чувствительность оценки и определяют следующие их характеристики:

эквивалентную площадь дефектов;

число дефектов на длине соединения, установленной в технической документации на контроль;

расстояние между дефектами;

координаты дефектов для стыковых соединений;

условные размеры дефектов;

протяженность и высоту — для стыковых соединений;

протяженность — для нахлесточных соединений.

Способы определения характеристик дефектов — по ГОСТ 14782-86 .

5. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

5.1 . Качество паяных соединений по результатам ультразвукового контроля оценивают по двухбалльной системе:

балл 1 — неудовлетворительное качество. В соединении выявлены недопустимые дефекты или число допустимых дефектов превышает нормы, установленные в технической документации на контроль;

балл 2 — удовлетворительное качество. В соединении выявлены только допустимые дефекты и число их ниже норм, установленных в технической документации на контроль, или не обнаружены дефекты.

5.2 . Результаты контроля должны быть записаны в журнале или в заключении, где должны быть указаны:

тип паяного соединения, индексы, присвоенные данному изделию и паяному соединению, и размеры проконтролированного участка;

частота ультразвуковых колебаний;

угол ввода продольных и сдвиговых волн или тип преобразователя;

чувствительности поиска и оценки;

фамилия и подпись дефектоскописта.

5.3 . Необходимость сокращенной записи и обозначения указывают в технической документации на контроль.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 . При работе с аппаратурой должны быть соблюдены «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденные Госэнергонадзором.

6.2 . Параметры ультразвука, воздействующие на дефектоскописта, — по ГОСТ 12.1.001 -83.

6.3 . Уровни шума, создаваемого оборудованием на рабочем месте дефектоскописта, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003-83 .

6.4 . При проведении дефектоскопии вблизи места выполнения паяльных работ место дефектоскописта должно быть ограждено защитным экраном.