Типы и системы резьб

Резьба

В основе резьбовых соединений, винтовых передач и червячных зацеплений зубчатых механизмов лежит контакт наружного и внутреннего элементов, соприкасающиеся части которых имеют поверхность, образованную движением по спирали плоского контура. Детали с резьбой соединяются путем вращения за счет чередования выступов и впадин по винтовому принципу. Контактирующие таким образом участки гарантируют надежность и функциональность крепежа, поэтому резьбовые изделия находят широкое применение во многих отраслях.

Классификационные характеристики резьб

Резьбы делятся на две основные группы. К первой относится стандартизированная продукция, при изготовлении которой обязательно соблюдение международных и национальных норм, определяемое по множеству критериев. Вторая категория включает нестандартные детали с особыми характеристиками, выпускаемые индивидуально для выполнения конкретных задач. Независимо от соответствия стандартам все изделия обладают определенными параметрами, на основе которых осуществляется классификация. Резьба наносится с учетом ряда характеристик:

  • Конфигурация контактной поверхности бывает цилиндрической и конической;
  • Форма профиля может быть круглой, треугольной, прямоугольной, трапецеидальной;
  • Расположение резьбы возможно на наружной и внутренней поверхности изделия;
  • Эксплуатационное назначение бывает крепежным, ходовым, специальным;
  • Направление винтовой линии разделяется на правое и левое;
  • Количество заходов классифицирует однозаходные и многозаходные резьбы;
  • Единицы измерения определяют метрические, дюймовые, модульные, питчевые размеры.

Метрическая система максимально распространена в российской промышленности. При ее использовании габариты деталей измеряются в миллиметрах. В производстве изделий большого диаметра для измерения параметров резьбы применяются дюймы. Дюймовая и метрическая системы применяются для изготовления элементов резьбовых соединений и винтовых передач. Модульные и питчевые резьбы более специфичны. Способы расчета на основе числа пи используются для определения параметров червяка для зубчато-винтовых механизмов.

Отличия метрических и дюймовых резьб

Единая система мер привычна для российского производства, но в некоторых странах Европы и США метрические параметры не прижились. Резьбовые соединения, с глубокой древности распространенные по всему миру, самыми цивилизованными государствами классифицируются на основе безнадежно устаревших на наш взгляд измерений. И действительно, метрическую резьбу можно считать инновацией. Ведь она появилась лишь в конце позапрошлого века, когда дюймовая система вовсю эксплуатировалась европейцами и американцами в качестве основной.

На самом деле «прогрессивные» метрические стандарты отличаются от «устаревших» не только цифрами, поэтому кавычки поставлены исключительно в знак уважения к заслугам британцев – основоположников стандартизации. Однако при составлении новых нормативов учитывалось множество параметров, которым не придавалось значения при разработке дюймовой системы. Помимо привязанных к миллиметру размеров основой профиля служит равносторонний треугольник, поэтому углы стандартизированы. Повышение точности – главный плюс новинки.

При нанесении метрической резьбы проще добиться идеального соединения мелкого крепежа и функциональности винтовых механизмов. Но при изготовлении крупногабаритных деталей ювелирная точность неуместна. Именно поэтому в производстве трубного проката повсеместно используются цилиндрические и конические дюймовые резьбы, в том числе и в странах, где откровенно превалирует метрическая система. При измерении параметров в дюймах учитывается толщина стенок, что очень удобно для расчета эксплуатационных характеристик труб.

Общие технические параметры резьбы

При изготовлении по стандартам международная маркировка резьбы производится с учетом единого комплекса технических параметров. Номинальный диаметр (D) наружной резьбы измеряется по вершинам профиля, внутренний (D1) – по углублениям, а средний (D2) вычисляется на их основе. Когда речь идет об аналогичных характеристиках внутренней поверхности, параметры D и D1 определяются по противоположному принципу. Для измерения расстояния между витками используется шаг резьбы (P), который исчисляется в долях метра или дюйма.

Еще один основной показатель – ход (Ph), который приравнивается к одному обороту элемента по оси вращения. В однозаходной резьбе величина соответствует параметру P, а многозаходная требует его умножения на количество заходов (n). Важные технические характеристики – угол подъема, высота исходного треугольника и срез резьбы. Существуют и другие значимые показатели. Среди них отклонение шага, заход, длина свинчивания резьбы. При обработке конических поверхностей дополнительно учитываются угол конуса, длина соединения и контакта.

Свойства распространенных видов резьб

На сегодня существует множество стандартов, по которым выпускаются резьбовые изделия. Каждый из них подразумевает единый набор технических характеристик, формирующийся исходя из назначения продукции. Для эффективного функционирования в разных сферах требуются определенные комбинации размеров, формы, числа заходов, направления вращения и дополнительных параметров. Из современных типов можно выделить несколько распространенных в конкретных отраслях категорий, отвечающих нормам международной маркировки резьбы:

  • Метрическая M, MK, MJ, EG-M;
  • Дюймовая UNC, UNF, UTS, BSW, BSF, NPT;
  • Трубная G, R;
  • Круглая Кр;
  • Эдисона E;
  • Трапецеидальная Tr;
  • Упорная S, S45 o ;
  • Нефтяной сортамент.

Большая часть резьбовых деталей выпускается для крепежных соединений, которые интенсивно используются в машиностроении. Российскими предприятиями для изготовления крепежа чаще применяется метрическая однозаходная правая резьба с треугольным профилем. Для обеспечения герметичности служат крепежно-уплотняющие соединения, для трубной промышленности выпускаемые по дюймовой системе стандартов. Крепеж с многозаходной резьбой целесообразно использовать при повышенных нагрузках для усиления прочности.

Круглой резьбой соединяется водопроводная арматура при оборудовании инженерных коммуникаций. Она рассчитана на эксплуатацию механизмов в агрессивных средах. Круглая резьба Эдисона разработана специально для применения в электротехнике. Стандартный цоколь ламп накаливания изготавливается с использованием этой разновидности. Для передачи движения предназначены трапецеидальные и упорные резьбы. Они характеризуются определенными углами наклона. Ходовые резьбы обоих типов применяются в специальном оборудовании.

Метрические резьбы M, MK, MJ, EG-M

Международная маркировка M присваивается резьбам общего назначения 1-600 мм диаметром. Обозначение MK предназначено для герметичных соединений, обеспечиваемых конической формой. MJ – цилиндрические резьбы, применяемые в сферах, которые подразумевают эксплуатацию в условиях высоких температур и требуют усиления показателей усталостной прочности. Размеры варьируются в пределах 1,6-200 мм. Метрическая резьба EG-M используется при изготовлении и ремонте втулок и проволочных вставок как усилитель несущей способности.

Читайте также:  Токарь по дереву профессия

Дюймовые резьбы UTS, BSW, BSF, NPT

Маркировка UTS популярна в канадской и американской промышленности. Это основной тип резьбы для применения в фототехнике и видеокамерах, соответствующий ГОСТ 3362-75. BSW берет начало у истоков европейской стандартизации, разработанной в Великобритании Джозефом Уитвортом. Разновидности с мелким шагом обозначаются аббревиатурой BSF. NPT – обозначение дюймовой резьбы по системе ANSI, используемой в США. Соответствует российскому стандарту ГОСТ 6111-52. Применяется для изготовления трубной продукции.

Типы и системы резьбКоническая резьба

Типы и системы резьбЦилиндрическая резьба

Трубные резьбы G, R

В основе маркировки дюймовой цилиндрической резьбы G – британская система стандартизации. Трубные изделия выпускаются в соответствии с ГОСТ 6357-81, ISO R228, DIN 259 и другими нормативными таблицами. Номинальный диаметр указывается в дюймах по размеру просвета. Стандарт R предназначен для конических резьб, которые производятся по дюймовой системе расчетов. Трубы изготавливаются по нормам ISO R7, DIN 2999 и ГОСТ 6211-81. Наружная резьба обозначается R, для внутренней применяется буквосочетание Rc. Конусность составляет 1:16.

Круглые резьбы Кр

По ГОСТ 13536-68 наносится резьба на трубопроводную арматуру инженерных систем подачи питьевой воды или технических жидкостей, в том числе агрессивных сред. Маркировка Кр касается вентильных и шпиндельных механизмов, смесителей и других комплектующих санитарного оснащения водопроводов. Это круглая резьба с профилем, образованным дугами во впадинах и на вершинах, которые соединяются с углом прямыми линиями. Несмотря на ограниченную область эксплуатации стандарт востребован благодаря распространенности изделий.

Трапецеидальные резьбы Tr

В ходовых механизмах для преобразования вращательного движения в поступательное применяется трапецеидальная метрическая резьба с обозначением Tr. Этот вид наносится на винты, являющиеся функциональными комплектующими станков, подъемников и другого механического оборудования. Стандарт Tr включает правые и левые, однозаходные и многозаходные резьбы. Диаметр насчитывает 10-640 мм. Трапецеидальная резьба, параметры которой регламентируются ГОСТ 9481–81, рассчитана на серьезные нагрузки.

Упорные резьбы S, S45 o

Стандарт S соответствует ГОСТ 10177-82. Резьба с профилем в форме неравнобокой трапеции с углами наклона 30 о и 3 о , исполняющей роль упора, используется в условиях односторонних усилий в направлении оси. К сферам применения относятся винтовые и гидравлические прессы, нажимные механизмы прокатных станов и другое промышленное оборудование. Многозаходная упорная резьба известна как пилообразная. Существует и усиленный тип, который обозначается S45 o . Такая маркировка обусловлена углом наклона, составляющим не 30 о , а 45 o .

Резьбы нефтяного сортамента

Для герметизации трубных соединений нефтяных скважин применяется специфическая резьба конической формы. Профиль бывает треугольным и неравнобоким трапецеидальным. Последний вариант с углами наклона 5° и 60° известен как резьба Батресс. Замковые резьбы, регламентированные ГОСТ 5286, тоже относятся к этой категории. Нефтяной сортамент выпускается по стандартам API, разработанным в США. С коническими резьбами такого типа производятся обсадные, насосно-компрессорные, бурильные трубы и муфты для отечественных нефтепромыслов.

Мировая история изобретения и развития резьбовых соединений

Изобретателем винта многие считают Архимеда, однако существуют исторические свидетельства того, что универсального гения II века до нашей эры более чем на столетие опередил его соотечественник – не столь знаменитый, но обладавший не менее разносторонними талантами Архит Тарентский. Из-за сложности нанесения при отсутствии специального оборудования резьба не получила в Древней Греции широкого распространения. Но к началу нового тысячелетия римляне начали применять винтовые соединения в ювелирном деле и медицине.

Мрачная эпоха Средневековья отметилась в истории не только кострами инквизиции, но и развитием механики. Именно в это время в Европе появилась технология выполнения наружной резьбы по разметке. Поскольку метчики изобрели лишь в XV веке, изначально в крепежных соединениях вместо гаек использовались втулки. К XVI веку внутренняя резьба уже нарезалась с помощью специальных инструментов, но подгонка соединяемых деталей осуществлялась вручную. Стандарты появились лишь в XIX веке благодаря интенсивному развитию токарного дела.

Первый винторезный станок был изготовлен в 1800 году по проекту британского изобретателя Генри Модсли. Но процесс стандартизации пошел лишь 40 лет спустя. Сегодня всем специалистам известно, что такое резьба Уитворта. Основоположником производственных стандартов стал соотечественник Модсли, который в 1841 году предложил рациональную систему, сразу принятую национальными железнодорожными компаниями. Разработка Джозефа Уитворта стала основой для мировой стандартизации резьбы. С 1898 года существуют и международные нормы.

Внедрение системы стандартов в России

Конгресс, прошедший в Цюрихе в конце XIX века, стал значимым событием для стандартизации резьб в Европе. Но в России начало процесса отложилось до 1921 года, когда по инициативе Наркомата путей сообщения были разработаны первые нормативы специально для железнодорожного транспорта. В табличную систему НКПС-1, основанную на немецких стандартах метрической резьбы, входили размеры 6-68 мм. Она оказалась базой для создания в 1927 году ОСТ 32, вслед за которым сразу появился и ОСТ 33А. В его основу легла система Уитворта.

На этом разработка государственных стандартов СССР не остановилась. Модернизация нормативов Acme, выпущенных в США, привела к стандартизации трапецеидальных резьб в 1932 году. Аббревиатура ГОСТ для национальных систем была принята восемь лет спустя. В 1947 году появились нормы резьбы ISO, применяемые и сегодня. С тех пор в России учитываются как государственные, так и международные стандарты, в соответствии с которыми отечественная продукция для резьбовых соединений выпускается на мировом уровне качества.

Современные технологии нанесения резьбы

В эпоху кустарного производства для изготовления крепежа применялись ручные инструменты и меловая разметка, поэтому точность была минимальной. Сегодня оснащение промышленных предприятий и даже частных мастерских вполне соответствует современным требованиям. Теперь выпускается эффективное оборудование, которое обеспечивает выполнение высокоточной резьбы без лишних усилий. Производительные технические средства рассчитаны на изготовление стандартизированных изделий разными способами. Распространенные технологии:

  • Лезвийное нарезание;
  • Накатывание резьбы;
  • Шлифование абразивами;
  • Выдавливание прессом;
  • Литье под давлением;
  • Электрообработка.

Нарезание лезвийными инструментами считается универсальным способом нанесения резьбы. Это направление относится к самым распространенным. На втором месте по популярности накатывание, позволяющее добиться максимальной производительности и качественного уровня. Абразивная обработка востребована в производстве изделий с точными ходовыми резьбами. Прессование и литье ограниченно применяются при работе с цветными металлами и пластиком. Электрообработка предназначена для материалов повышенной хрупкости и твердости.

Читайте также:  Как делают листовой металл

Виды оборудования для выполнения резьбы

Ассортимент станков и ручных инструментов для нанесения резьб разного назначения по инновационным технологиям регулярно пополняется, хотя по-прежнему используются и традиционные способы. Выбор резьбонарезного оборудования особенно широк, поскольку именно этот метод наиболее распространен в современной промышленности. На отечественном производстве применяются плашки и метчики, резцы и гребенки, дисковые и червячные фрезы, специальные головки, напильники и инструменты для вихревой обработки.

Резьбонакатное профессиональное оснащение тоже пользуется спросом. Для накатывания универсальны головки и ролики. Наружная резьба с применением этого способа может наноситься при помощи плоских плашек и ролик-сегментов. Для внутренней обработки поверхностей накатыванием разработаны бесстружечные метчики. Еще один традиционный способ резьбы – абразивное воздействие посредством шлифовальных кругов. Выбор инструментов и станков зависит от формата предприятия, масштабов производства и специфики выпускаемой продукции.

Природный аналог резьбы

Техногенная цивилизация начала развиваться благодаря удачным решениям, скопированным с творений природы. Исключения легко пересчитать по пальцам, и в 2011 году их стало на одно меньше. Именно тогда было сделано открытие о существовании резьбовых соединений в строении живых существ. Trigonopterus oblongus относится к жукам-долгоносикам и обитает в Новой Гвинее. Исследователи из старейшего университета Германии Karlsruhe обнаружили, что суставы лапок насекомого соединяются посредством резьбы, а не шарниров, как у других видов.

Статья о результатах исследования была опубликована в самом авторитетном периодическом издании США Science. Хотя теперь научно доказано, что первичное изобретение резьбового соединения не принадлежит человечеству, разочаровываться в собственных достижениях не стоит. Ведь аналогов колесного и зубчатого механизмов пока так и не найдено в природе. С момента внедрения в массовое производство примитивной механики наша цивилизация шагнула далеко вперед, но резьба по-прежнему актуальна, и инструменты для ее нанесения всегда востребованы.

Поставка резьбонарезного оборудования

ООО «Русский-Металл» обеспечит потребности любого предприятия в профессиональном оборудовании. Если вы заинтересованы в оптовых поставках инструментов для качественного выполнения резьбы определенного типа, обращайтесь к нам. Богатый ассортимент, неограниченные объемы, оперативная отгрузка, минимальные цены и максимальная безопасность сделок – наши преимущества. Крупные заказы на объекты в столице и Московской области доставляются бесплатно. Покупайте резьбонарезное оборудование оптом на выгодных условиях!

Профили резьбы зависят от формы режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба. Тип или профиль резьбы выбирается с учетом назначения резьбовой детали.

По назначению резьбы делятся на крепежные и специальные. К крепежным относятся треугольные резьбы, к специальным — прямоугольные, трапецеидальные, упорные и круглые (см. рис. 10.3).

Наибольшее распространение имеет цилиндрическая треугольная резьба (см. рис. 10.3, а), у которой вершины профиля лежат на цилиндрической поверхности. Обычно эту резьбу называют крепежной, так как ее нарезают на болтах, шпильках, гайках и т.д. Для получения особо плотных соединений треугольную резьбу нарезают на конических поверхностях (пробках, штуцерах, в трубной арматуре). Такая резьба называется конической треугольной.

Прямоугольная резьба (см. рис. 10.3, б) имеет прямоугольный профиль и из-за невысокой прочности применяется редко.

Трапецеидальная резьба (см. рис. 10.3, в) имеет сечение в виде трапеции с углом профиля 30°. Она применяется в подвижных резьбовых соединениях — силовых (резьбовые детали домкратов, прессов) или ходовых (ходовые винты) резьб. Резьба эта проста в изготовлении и имеет по сравнению с треугольной резьбой меньший коэффициент трения и более высокие прочностные характеристики.

На чертежах трапецеидальная резьба обозначается так: ТгбО х 20 (первое число — наружный диаметр, второе — шаг, мм).

Упорная резьба (см. рис. 10.3, г) имеет профиль в виде неравнобочной трапеции с рабочим углом при вершине 30°. Основания витков закруглены, что обеспечивает прочность резьбы. Применяется для силовых резьб (в винтовых прессах, домкратах). Обозначение на чертеже следующее: S70 х 10 (первое число — наружный диаметр, второе — шаг, мм).

Круглая резьба (см. рис. 10.3, д) имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими прямоугольными участками, и углом 30°. Применяется в соединениях, подвергаемых сильному износу (сантехническое оборудование, крюки грузоподъемных машин и т.д.). Обозначается Rd36 (число — наружный диаметр резьбы в миллиметрах).

В машиностроении приняты три системы резьб: метрическая, дюймовая и трубная.

Метрическая резьба (рис. 10.6, а) имеет треугольный профиль, плоскосрезанные вершины и характеризуется следующими основными элементами: углом профиля 60°, диаметром и шагом (выражаются в миллиметрах). Метрическая резьба бывает с крупным и мелким шагом. Обозначают метрические резьбы буквой М с указанием номинального (наружного) диаметра резьбы (например, М10); для резьбы с мелким шагом дополнительно указывается шаг (например, М20 х 1,5).

Дюймовая резьба (рис. 10.6, б) имеет треугольный плоско- срезанный профиль с углом 55° (резьба Витворта). Дюймовая резьба определяется диаметром, выраженным в дюймах,

Типы и системы резьб

Рис. 10.6. Системы резьб:

а — метрическая; б — дюймовая; в — трубная цилиндрическая

и количеством ниток (витков) резьбы, приходящихся на один дюйм. Один дюйм равен 25,4 мм. Обозначение на чертеже: 1 /2".

В Республике Беларусь при проектировании новых конструкций применение дюймовых резьб запрещено. Их используют при изготовлении запасных частей для машин и оборудования, полученных из стран, где применяется дюймовая резьба.

Трубная цилиндрическая резьба (рис. 10.6, в) — это дюймовая резьба с мелким шагом. В отличие от дюймовой резьбы она сопрягается без зазоров и имеет закругленные вершины. За номинальный диаметр трубной резьбы принимается внутренний диаметр трубы. Ее наружный диаметр больше номинального на две толщины стенки трубы. Угол профиля у трубной резьбы 55°. На чертежах эту резьбу обозначают так: 03/4" (номинальный диаметр трубной резьбы 3/4").

Цветные металлы в чистом виде применяют редко, лишь в отдельных специальных случаях. Это объясняется тем, что чистые металлы по своим механическим свойствам обычно не отвечают требованиям современной техники и не могут использоваться для изготовления деталей машин. Наибольшее распространение в промышленности получили четыре группы сплавов цветных металлов — алюминиевые, магниевые, титановые и медные. Сплавы цветных металлов широко применяют во всех областях машиностроения и приборостроения. Из них изготовляют детали различных летательных аппаратов, морских судов, приборов, радиоэлектронных устройств, реакторов и т.д. Сплавы цветных металлов подразделяют на литейные, предназначенные для изготовления отливок, и деформируемые, предназначенные для изготовления изделий обработкой давлением. Деформируемые сплавы поставляют в виде катаных, кованых и прессованных прутков, а также полос и листов.

Читайте также:  Как построить забор своими руками

Алюминиевые сплавы

Алюминиевые сплавы имеют малую плотность (2,7 . .. … 2,8 г/см 3 ) при сравнительно высоких механических свойствах. Алюминиевые деформируемые сплавы в соответствии с их свойствами делят на две группы.

К первой группе относят: технический алюминий марок АД1, АД; сплав системы алюминий — марганец AM г (1,3 % Мп); сплав системы алюминий — магний AMrl (1 % Mg); сплавы системы алюминий — магний — марганец АМг2, АМгЗ, АМг4 и АМг5 и АМгб (2,2 … 6,3 % Mg, 0,4 … 0,65 % Мп) . Сплавы этой группы обладают высокими технологическими свойствами, пластичны (относительное удлинение 5 — до 23 %), хорошо обрабатываются давлением, легко свариваются, устойчивы против коррозии.

Для повышения прочностных характеристик их дополнительно упрочняют холодной деформацией.

Ко второй группе относят сплавы систем: алюминий — медь — магний (Д1,Д16); алюминий — магний — кремний (АВ); алюминий — медь — магний (ВД17, Д19, В65) ; алюминий — медь—магний —железо— никель — кремний (АК4, АК4-1); алюминий — медь — магний — марганец — кремний (АК6, АК8); алюминий — цинк — магний — медь (В93, В95, В96); алюминий — медь — марганец (Д20, Д21). Сплавы этой группы отличаются повышенной прочностью (ств — до 650 МПа), имеют удовлетворительные технологические свойства и применяются для изготовления штамповок и поковок деталей, воспринимающих повышенные нагрузки.

Магниевые сплавы

Магниевые сплавы, обладая достаточной прочностью, имеют малую плотность (1,78 . . . 1,80 г/см 3 ), отличаются высокой химической стойкостью к щелочам, бензину и хорошо обрабатываются режущим инструментом. В состав магниевых сплавов входят марганец, алюминий, цинк, церий и др. Деформируемые магниевые сплавы делят на четыре группы. Сплавы первых трех групп различаются по прочности.

К первой группе относят сплав МА1 невысокой прочности (ств — до 230 МПа). При горячей обработке давлением он имеет высокую пластичность и применяется для получения штампованных заготовок деталей, не несущих больших нагрузок и работающих при температурах до 150 °С.

Ко второй группе относят сплавы МА2 и МА8 средней прочности (ав — до 260 МПа). Они имеют хорошую пластичность и применяются для получения штампованных заготовок деталей средней прочности и сложной формы, работающих при температурах до 250 °С.

К третьей группе относят сплавы МА2-1 и МА5 высокой прочности (ав — до 340 МПа), обладающие удовлетворительной пластичностью. Ковкой эти сплавы не обрабатывают. Их применяют для изготовления штампованных заготовок тяжелонагруженных деталей, работающих при температурах до 200 °С.

К четвертой группе относят жаропрочный сплав МА11 (ств — до 250 МПа) с удовлетворительной пластичностью. Рабочая температура изготовляемых из него деталей составляет 200 … 400 °С.

Титановые сплавы

Титановые сплавы называют металлом будущего. Имея плотность, почти в 2 раза меньшую, чем у стали (4,5 г/см 3 ), титановые сплавы по прочности не уступают многим легированным сталям. Кроме того, они не боятся низких и высоких температур, имеют высокую стойкость против коррозии, а также агрессивных сред, таких, как горячая азотная кислота и др. Высокие прочностные свойства титановых сплавов при температурах 550 . . . 600 °С делают их незаменимыми в самолето-и ракетостроении. Большинство титановых сплавов подвергают прокатке, ковке, штамповке. Однако их обработка требует особых приемов, точной температуры нагрева и др. Титановые сплавы, как и магниевые, подразделяют на четыре группы.

К первой группе относят сплавы малой прочности (ав 1000 МПа) ВТ14, ВТ16 и ВТ20. Их повышенная прочность достигается в результате соответствующей термической обработки.

Четвертую группу составляют жаропрочные сплавы ВТЗ-1, ВТ9 и ВТ18.

Медные сплавы отличаются низким коэффициентом трения, высокой стойкостью против коррозии в ряде агрессивных сред, хорошими тепло- и электропроводностью. Указанные свойства являются достоинствами этих сплавов. В зависимости от компонентов, входящих в их состав, медные сплавы делят на две группы — латуни и бронзы.

Латуни по составу бывают простыми и сложными. Простые деформируемые латуни представляют собой сплавы меди с цинком (Л96, Л90, Л85, Л80, Л70, Л68, Л63, Л60) . Буква Л означает латунь, цифра — содержание меди (остальное — цинк). Так, Л90 — латунь с содержанием 90 % меди и 10 % цинка. Цинк является легирующей добавкой, повышающей прочность, твердость и пластичность латуни. Вследствие этого латуни отличаются технологичностью, хорошо деформируются при обработке давлением как в холодном, так и в горячем состоянии, легко обрабатываются резанием. В кузнечном производстве обрабатывают также сложные латуни со специальными свойствами, содержащие кроме меди и цинка добавки свинца, марганца, никеля, алюминия и др.

Деформируемые бронзы делят на оловянистые, которые содержат некоторое количество олова и других элементов, и безоловянистые. Примером деформируемой оловянистой бронзы является бронза марки БрОЦ4-3: Бр — бронза; О — олово; Ц — цинк; 4 — содержание олова, %; 3 — содержание цинка, %; остальное — медь. Безоловянистые бронзы БрАЖ9-4 и БрАЖН10-4-4 широко используют в кузнечных цехах — они хорошо куются и штампуются. Бронза БрАЖ9-4 имеет следующий состав: алюминий — 9 %; железо — 4 %; медь — 87 %. Бронза БрАЖШ 0-4-4 кроме 10 % алюминия и 4 % железа содержит 4 % никеля (остальное — медь).