Типизация технологических процессов это

Колчков В.И. МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ. М.:Учебное пособие

2. Стандартизация

2.3. Методические основы стандартизации

2.3.4. Формы стандартизации

Решение основных задач стандартизации может осуществляться в различных формах, которые, в конечном счёте, служат достижению общих целей повышения эффективности стандартизации.

    2.3.5. Типизация технологических процессов и конструкций изделий

    Типизация технологических процессов — это разработка и установление технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей или изделий той или иной классификационной группы. Типизации технологических процессов должна предшествовать работа по классификации деталей, сборочных единиц и изделий и установление типовых представителей, обладающих наибольшим числом признаков, характерных для деталей, сборочных единиц и изделий данной классификационной группы. Типизация технологических процессов вызвана необходимостью сокращения неоправданно большого их количества на однотипные детали или сборочные единицы.

    Проектируя новый объект производства, нет необходимости повторять весь объем технологических разработок и технологических процессов. Типизация технологических процессов при их оптимизации позволяет исключить дублирование ранее разработанных процессов и ускорить подготовку производства. Технологическое подобие деталей определяется совокупностью конструктивных признаков и технологическими характеристиками деталей. Разработка типовых технологических процессов начинается с классификации объектов производства, технологических операций, приспособлений, режущего и мерительного инструмента. Типовой технологический процесс должен быть общим для группы деталей, иметь единый план обработки по основным операциям, однотипное оборудование и оснастку. При разработке типового технологического процесса за основу может быть взят наиболее совершенный действующий технологический процесс или спроектирован новый.

    Типизация конструкций изделий — это разработка и установление типовых конструкций, содержащих конструктивные параметры, общие для изделий, сборочных единиц и деталей. При типизации конструкций анализируются не только уже существующие типы и типоразмеры изделий, их составные части и детали, но и разрабатываются новые, перспективные, учитывающие достижения науки и техники. Результатом работы по типизации конструкций могут быть параметрические ряды изделий, составных частей и деталей. Процесс типизации одновременно с систематизацией и отбором прогрессивных технологических процессов предполагает и усовершенствование технологии производства деталей, создание опережающих процессов с наиболее прогрессивными техническими и экономическими показателями.

    Стандартизация технологических процессов в машиностроении осуществляется на основе их типизации. Типовым технологическим процессом является процесс, общий для групп однородных деталей, характеризующихся подобием геометрической формы и основных обрабатываемых поверхностей. Общими являются: технологический маршрут их обработки, типы оборудования и применяемая оснастка. В типовом технологическом процессе предусматривается применение наиболее прогрессивных и производительных методов обработки, оснастки, оборудования, режимов резания. Режимы обработки, трудоемкость по каждой детали, входящей в группу, охватываемую типовым процессом, могут быть различными, но порядок обработки основных поверхностей должен оставаться постоянным. На основе типового процесса разрабатывается рабочий технологический процесс на конкретную деталь.

    Типизация технологических процессов позволяет применять одни и те же приспособления для обработки различных деталей, родственных по конструктивным формам. Это делает экономически целесообразным применение на заводах дорогостоящих высокопроизводительных приспособлений и при малых масштабах выпуске продукции. Типизация технологических процессов может проводиться по принципу технологической последовательности или по групповому признаку.
    По принципу технологической последовательности обрабатываются сложные многооперационные детали, а по групповому признаку детали несложной конфигурации со сравнительно небольшим количеством операций и переходов.
    Обработка деталей по принципу технологической последовательности широко применяется в крупносерийном и массовом производстве, а групповой метод распространён в индивидуальном и мелкосерийном производстве.

    В основу построения типовых технологических процессов по принципу технологической последовательности принимается типовой представитель группы деталей. Типовой представитель группы деталей это — деталь, обладающая общими конструкторско-технологическими признаками, такими как: форма, взаимное расположение осей и поверхностей, материал, размерные и весовые характеристики и др. Кроме того, характеризующаяся общностью технологических признаков: технологический маршрут, базы, оборудование, оснастка и др. Обработка такой детали будет иметь большинство операций, характерных и для других деталей, входящих в группу.
    В основу разработки типовых технологических процессов по групповому признаку должна быть положена комплексная деталь, содержащая в своей конструкции все основные формообразующие поверхности, идентичные для деталей данной группы. Комплексная деталь может быть реальной и условной, которая создается наложением или дифференциацией поверхностей деталей, входящих в одну группу. Схема образования комплексной детали показана на рис. 2.3.

    Типизация технологических процессов этоТипизация технологических процессов этоТипизация технологических процессов это

    Рис. 2.3. Схема образования комплексной детали

    Разнообразные детали, из которых состоят механизмы и машины: валы, рычаги, втулки, диски, зубчатые колеса, кольца имеют свойственные всем им общие признаки. Оказывается возможным отобрать группу деталей, разных по назначению и форме, но обрабатываемых на однотипных станках: токарных, револьверных, фрезерных и других. Тогда можно эти детали распределить по различным классам в зависимости от признака однородности вида обработки. Внутри каждого класса у различных деталей также можно обнаружить сходство. Исходя из этого сходства, детали можно объединить в группы по признаку общности или близости элементов конструкции, размеров, формы, по признаку сочетания обрабатываемых поверхностей и порядка обработки. При этом следует учитывать также требования к точности размеров, формы, к качеству поверхности, а также вид и материал заготовки, и размеры партий. Очевидно, что хотя все детали внутри группы неодинаковы, они могут быть обработаны по типовому технологическому процессу. Тогда разрабатывают технологический процесс, ориентируясь на комплексную деталь.

    В этом случае станок настраивается на какую-либо операцию для обработки комплексной детали, а все остальные детали данной группы можно обработать, заменив сменяемую оснастку. Таким образом, сущность группового метода заключается в том, что технологические процессы разрабатываются не на каждую деталь, как обычно, а на группу деталей. При групповом методе отпадает необходимость частой переналадки станков, сокращается затрата сил, времени, средств, снижается брак и повышается качество продукции, а следовательно, ускоряется оборачиваемость средств, вложенных в производство. При групповом методе на тех же станках можно повторно использовать приспособления, В ряде случаев становится целесообразным их модернизировать. Приспособления становятся и более специализированными, и в то же время более универсальными. Самая важная особенность группового метода заключается в том, что он создает наилучшие условия для обработки деталей в одной поточной линии. Все оборудование образует поточную линию, в которой детали переходят с одной операции на другую прямолинейно, потоком, благодаря этому сокращаются потери времени, упрощается и механизируется транспортировка деталей, резко повышается производительность труда рабочих и ритмичность работы. Типизация технологических процессов производится на основе классификации деталей. Классификации деталей проводится по признаку общности конструктивно-технологических признаков: геометрической формы, характера наружных и внутренних поверхностей, диапазона размеров, методов и маршрута обработки, применяемого оборудования и оснастки и др. При групповом методе обработки в основу классификации должен быть положен принцип общности оборудования, оснастки, единство техноло-гического маршрута. Классифицируемые детали делятся на группы, подлежащие обработке на ре-вольверных, фрезерных, токарных и других станках

    Читайте также:  Станок для вязания сетей рыболовных цена

    Одним из наиболее прогрессивных направлений по разработке технологических процессов изготовления деталей машин является их типизация.

    Иод типовым технологическим процессом (ТТП) следует понимать ТП изготовления группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками. Под конструктивными признаками понимаются признаки, которые характеризуют геометрическое (визуальное) описание изделия.

    Типовой технологический процесс должен быть рациональным в конкретных производственных условиях, характеризоваться единством содержания и последовательности большинства технологических операций для группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками. Разрабатывают его на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на типовые представители групп изделий. Проектирование ТТП осуществляется в порядке, представленном в табл. 8.2 [9].

    Этапы разработки типовых технологических процессов

    Задачи, решаемые на этапе

    Необходимые документы и данные

    Классификация объектов производства

    Создание групп объектов производства, обладающих общностью конструктивно-технологических характеристик. Выбор типовых представителей групп объектов производства

    Классификаторы объектов производства

    Количественная оценка групп объектов производства

    Определение типа производства для каждого типового представителя групп объектов производства (единичное, серийное, массовое)

    Спецификации конструкторских документов.

    Анализ конструкций типовых представителей объектов производства но чертежам и техническим условиям, программам выпуска и типам производства

    Разработка основных маршрутов изготовления объектов производства, включая заготовительные процессы

    Рабочие чертежи и технические условия на объекты производства. Действующие ТТП для данного класса деталей

    Выбор заготовки и методов ее изготовления

    Определение вида исходной заготовки. Выбор метода изготовления исходной заготовки.

    Технико-экономическая оценка выбора заготовки

    Основные маршруты изготовления объектов производства. Классификатор заготовок.

    Методика техникоэкономической оценки выбора заготовки

    Окончание табл. 8.2

    Задачи, решаемые на этапе

    Необходимые документы и данные

    Выбор технологических баз

    Выбор поверхностей базирования. Оценка точности и надежности базирования

    Классификатор способов базирования. Методика выбора технологических баз

    Выбор вида обработки (литье, обработка давлением, механическая обработка резанием и др.)

    Выбор вида обработки.

    Оценка точностных характеристик видов обработки и качества поверхности. Выбор метода обработки

    Классификаторы изделий и операций. Методика оценки точности и качества поверхностей деталей

    Составление технологического маршрута обработки

    Определение последовательности операций.

    Определение групп оборудования по операциям

    Разработка технологических операций

    Рациональное построение технологических операций.

    Выбор структуры операции. Установление рациональной последовательности переходов в операции. Выбор оборудования, обеспечивающего оптимальную производительность при условии достижения требуемого качества.

    Расчет загрузки технологического оборудования.

    Выбор конструкции оснастки. Установление принадлежности выбранной конструкции к стандартным системам оснастки.

    Установление исходных данных, необходимых для расчетов, расчет припусков на обработку и межоперационных припусков.

    Установление исходных данных, необходимых для расчетов оптимальных режимов обработки, и их расчет. Установление исходных данных, необходимых для расчета норм времени, и их расчет.

    Определение разряда работ и обоснование профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от сложности этих работ

    Общая структурная схема, формулы и модели развития технологических операций.

    Методика установления рациональной последовательности переходов.

    Стандарты на технологическое оборудование.

    Классификаторы технологического оборудования. Стандарты на технологическую оснастку. Классификаторы технологической оснастки.

    Методики по расчету режимов обработки. Методики разработки норм времени.

    Кл асе и ф и ка горы разрядов работ и профессий

    Расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов ТТП

    Выбор оптимального варианта

    Методика расчета экономической эффективности. Методика расчета точности

    Согласование ТТП со всеми заинтересованными службами и утверждение их

    Стандарты единой системы технологической документации (ЕСТД)

    Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства, должна обеспечивать устранение многообразия технологических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов и служить базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы. Первым этапом работ по типизации является проведение классификации объектов производства (деталей). Классификация заключается в разделении объектов производства по признакам, содержащимся в конструкторской документации, на отдельные группировки, для которых возможна разработка общих технологических процессов и операций.

    Признаком для классификации деталей являются: конфигурация детали; размеры детали; точность обработки и качество обрабатываемых поверхностей; материал детали. Учитывая данные признаки, детали можно разбить на 17 классов [20]: валы, втулки, диски, эксцентриковые детали, крестовины, рычаги, плиты, крышки, корпуса, шпонки, стойки, угольники, бабки, зубчатые колеса, фасонные кулачки, ходовые винты и червяки, мелкие крепежные детали. Причем, с развитием машиностроения к этой классификации добавляются и другие классы деталей, характерные для отдельных отраслей промышленности (например, турбинные лопатки, шариковые подшипники и т.п.).

    Разработка ТПП на каждом уровне базируется на внедрении научно- технических достижений и передового опыта промышленности в области технологии машиностроения, рациональном использовании материальных и трудовых ресурсов производства с учетом конкретных производственных условий.

    Описание: Даже при установившейся специализации предприятия на выпуске продукции одного определенного вида регулярность изготовления деталей различна и разнообразна. Однако положение существенно меняется если от отдельных наименований деталей перейти к группам конструктивно и технологически подобных деталей различных изделий. Основы типизации технологических процессов Под типизацией понимается процесс разработки ТП на изготовление типовых деталей и целых машин отражающих наиболее передовой опыт и достижения науки и техники. Для этого требовалось.

    Дата добавления: 2015-08-27

    Размер файла: 15.35 KB

    Работу скачали: 19 чел.

    Поделитесь работой в социальных сетях

    Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

    ТМ Лекция № 2 Страница

    Тема № 2. Унификация и типизация технологических процессов (ТП)

    Эффективное применение ГАП и ИПК в единичном и серийном производствах зависит главным образом от устойчивости (стабильности) производственного процесса. Продукция машиностроительных и приборостроительных заводов характеризуется сменой изделий, большим числом конструкторских и технологических решений, небольшими масштабами выпуска, многооперационностью технологии. Даже при установившейся специализации предприятия на выпуске продукции одного определенного вида регулярность изготовления деталей различна и разнообразна.

    Читайте также:  Ткачество в домашних условиях для начинающих

    Однако положение существенно меняется, если от отдельных наименований деталей перейти к группам конструктивно и технологически подобных деталей различных изделий. Регулярность производства таких групп значительно выше, производственный процесс их изготовления становится устойчивым по времени и может рассматриваться как объект комплексной автоматизации .

    Такой подход к ТеПП в условиях единичного и серийного выпуска продукции сегодня является общепринятым в отечественной и мировой практике и соответствует современной концепции построения и эксплуатации производственных систем.

    1. Основы типизации технологических процессов

    Под типизацией понимается процесс разработки ТП на изготовление типовых деталей и целых машин отражающих наиболее передовой опыт и достижения науки и техники.

    В годы первых пятилеток в стране проектировалось и осваивалось огромное количество машин. Для их изготовления разрабатывалось огромное количество техпроцессов. Только на одном машиностроительном заводе надо было рассчитать процессы на десятки тысяч переходов. Для этого требовалось большое количество технологов, причем разный уровень их квалификации приводил к различным решениям при обработке однотипных деталей. Это увеличивало номенклатуру и количество инструментов в цехах, разнообразие применяемого оборудования и т.д.

    Для устранения указанных недостатков, упрощения, ускорения и удешевления разработки ТП проф. А.П. Соколовский в 1938г. выдвинул идею типизации ТП на основе классификации деталей по конфигурациям и размерам. Первоначально им были выделены 15 классов (валы, втулки, диски, эксцентриковые детали, крестовины, рычаги, плиты, шпонки, стойки, угольники, бабки, зубчатые колеса, фасонные кулачки, ходовые винты и червяки, мелкие крепежные детали). На машиностроительных заводах и сейчас встречаются участки, организованные в соответствии с этой классификацией.

    В дальнейшем классификацию переработал проф. Ф.С. Демьянюк, он уменьшил количество классов и оставил их семь: корпусные детали, круглые стержни, полые цилиндры, диски, некруглые стержни, небольшие детали сложной формы, крепежные детали. Целесообразно также ввести 8 ой класс – специальные детали, которые по форме значительно отличаются от деталей охватываемых общей классификацией, и обрабатываются по особой технологии (коленвалы, лопатки газовых турбин, поршни и т.д.).

    Разработанные типовые техпроцессы обработки однотипных деталей определяют направление процесса, ориентируясь на которые заводской технолог может разработать конкретный ТП с учетом имеющегося оборудования, инструментов, способов производства заготовок и пр. (пример – ступенчатый вал).

    Типовой ТП обычно составляется на наиболее сложную деталь определенного класса или группы.

    Кроме типовых ТП обработки деталей различных классов, разработаны ТП обработки сложных поверхностей (пример из курса ФТОМО).

    Для повышения производительности труда применяется метод групповой обработки, который положен в основу группового производства, а в дальнейшем ГАП .

    Как показали исследования и практика работы многих объединений и предприятий, групповое производство, формирующееся на основе классификации изделий, унификации и подетально групповой специализации производственных систем, в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства помогает в наиболее полной мере учесть и реализовать характерные для массового производства принципы рациональной организации производственного процесса.

    Уровень специализации машиностроительных объединений и предприятий и их подразделений определяется сочетанием двух основных факторов – объемом производства и трудоемкостью продукции, которые во многом определяют и организационно-производственную структуру предприятия. Можно выделить три типа машиностроительных объединений и предприятий специализирующихся на выпуске готовых изделий:

    • предприятия с полным технологическим циклом, располагающие всей совокупностью заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехов;
    • предприятия механосборочного производства, получающие необходимые заготовки в порядке кооперирования с других заводов;
    • предприятия сборочного типа, выпускающие готовые изделия из деталей, изготовленных на других предприятиях.

    Как уже отмечалось, организация и развитие группового производства основаны на унификации.

    Основными направлениями технологической унификации являются типизация и метод групповой обработки деталей.

    В настоящее время существует несколько систем классификации и кодирования деталей (ЕСКД, технологический классификатор деталей, Техархив, Группроект, ТИС – 81). В результате классификации деталям обычно присваивают определенный классификационный код, что ускоряет их поиск по заданным признакам. Классификация необходима для механизированного и автоматизированного решения задач ТПП.

    После классификации и группирования деталей приступают к разработке группового ТП, который позволяет обрабатывать любую деталь данной группы без значительных отклонений от общей технологической схемы.

    Технологическая унификация делится на 5 уровней .

    На первом (низшем) уровне унифицируются ходы , одна из групп которых связана с изменением формы детали в процессе обработки, а другая – со вспомогательными перемещениями. Понятие «ход» – это элемент синтеза управляющих программ и автоматической системы проектирования ТП.

    Второй уровень – переход – является элементом при проектировании ТП на универсальных станках. К объему типизации, относятся вид и характер обработки конкретной элементарной поверхности, а также вид режущего инструмента.

    Третий уровень – элементарная схема обработки . Здесь упорядочиваются планы обработки элементарных поверхностей, комплексных конструктивных элементов, имеющих однозначную связь между образующими их поверхностями (например отверстие с цековкой)

    Четвертый уровень – операция . Отличительной особенностью этого уровня является связь со структурными свойствами деталей. Объекты типизации – вид и характер обработки некоторой группы деталей, технологическое оборудование и вид оснастки.

    Пятый уровень – маршрут обработки детали . В этом случае унифицируется последовательность операций, которая справедлива для множества деталей, принадлежащих к одной классификационной совокупности.

    Используя системы кодирования и классификации деталей, можно выявить их общие признаки и свести детали в определенные конструктивно-технологические группы.

    Группой называется совокупность деталей, характеризуемая при обработке общностью оборудования, оснастки, наладки и ТП (операционного) . При создании группы учитывают габаритные размеры деталей, их геометрическую форму, общность подлежащих обработке поверхностей, их точность и шероховатость однородность заготовок, серийность выпуска, экономичность процесса.

    Групповым ТП называется совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих обработку различных деталей группы (или несколько групп) по общему технологическому маршруту.

    При групповом технологическом маршруте некоторые детали могут пропускать отдельные операции или переходы. Такие процессы являются основой для создания участков с замкнутым циклом производства, специализированных участков и групповых поточных линий. При образовании групп деталей с общим ТП следует учитывать объем выпуска отдельных деталей.

    При разработке техпроцессов следует исходить из следующих основных положений:

    1. принятая последовательность обработки детали при групповом маршруте (операций или переходов) должна обеспечивать обработку любой детали группы в соответствии с чертежом и техническими требованиями;
    2. технологическая оснастка должна быть групповой или универсально-переналаживаемой;
    3. оборудование должно обеспечивать высокопроизводительную обработку при минимальных затратах на его переналадку;
    4. технологическая документация должна быть простой по форме, исчерпывающей по содержанию и удобной для пользования на рабочих местах.
    1. Задачи обеспечения технологичности
    Читайте также:  Чертеж торцевой фрезы в компасе

    По определению ГОСТ 14.201-83 обеспечение технологичности направлено на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.

    Поэтому результат решения задач обеспечения технологичности конструкции изделия оценивается стоимостными, временными и ресурсоемкостными показателями.

    Все задачи обеспечения технологичности подразделяются на 5 групп:

    1. отработка конструкций изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия, при ТПП и в обоснованных случаях при изготовлении изделия;
    2. количественная оценка технологичности конструкции изделия;
    3. технологический контроль конструкторской документации;
    4. подготовка и внесение изменений в конструкторскую документацию по результатам технологического контроля, обеспечивающих достижение базовых значений всех показателей технологичности;
    5. совершенствование условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте изделий и фиксация принятых решений в технологической документации.

    Известно, что для повышения эффективности использования специализированного оборудования необходимо провести унификацию конструкторских и технологических решений. Унификация конструкторских решений заключается в унификации и стандартизации изделий, деталей и поверхности деталей. За счет унификации конструкторских решений в первую очередь искусственно повышается партионность деталей, а также уменьшается многообразие технологических решений, используемых для изготовления изделий. Унификация технологических решений заключается в разработке типовых и групповых ТП, унификации элементов ТП (инструмента, методов обработки, схем базирования и т.д.). Унификация технологических решений компенсирует отсутствие данных о выпускаемых изделиях при проектировании производственных систем. Для повышения эффективности унификации технологических решений она должна строиться на унификации конструкторских решений и прогнозе развития унифицированных элементов изделия и ТП. Это позволяет увеличить жизненный цикл оптимальной эксплуатации специализированной производственной системы, в том числе ГПС.

    1. Анализ и унификация деталей

    и технологических процессов

    Как известно, унификация имеет конструкторскую и технологическую составляющие. Конструкторская унификация включает следующие работы:

    • создание универсальных конструкций на базе передового опыта разработки определенного типа систем и их стандартизацию;
    • создание универсальных блоков, из которых агрегатируются конструкции изделий с отличающимися характеристиками;
    • унификацию и стандартизацию деталей;
    • унификацию комплектов поверхностей деталей;
    • унификацию поверхностей деталей.

    Работы по созданию универсальных конструкций и блоков следует проводить на отраслевом или межотраслевом уровнях.

    Работы по унификации деталей, комплектов поверхностей и поверхностей деталей могут проводиться как на отраслевом уровне, так и на уровне конкретного предприятия.

    Унификация и стандартизация деталей выполняются в следующей последовательности: унификация основной формы детали, унификация деталей со всеми элементами формы, унификация деталей с размерами, унификация деталей со всеми элементами формы, размерами и качественными элементами.

    Основную форму и структуру детали определяют следующие элементы: для оссесимметричных деталей – цилиндрические, конические, криволинейные поверхности, соосные с ними поверхности имеющие квадратную, шестигранную и другие формы, а также плоские торцовые поверхности; для остальных деталей – плоские поверхности основных и дополнительных сторон детали. Элементы которые находятся на основных, назовем дополнительными элементами, или элементами второго ранга (фаски, галтели, канавки, лыски, грани и д.р.).

    Унификация и стандартизация конструкций детали должна проводиться во взаимосвязи с унификацией и стандартизацией ТП их обработки, режущего и мерительного инструмента. На основе анализа ТП систематизируют технологические данные и разрабатывают унифицированный ТП и технологическую оснастку. Унифицировать можно как весь ТП, так и его отдельные составляющие, причем качественное разделение ТП на составляющие значительно повышает возможность модернизации станочного парка и применения высокопроизводительных методов обработки с использованием быстропереналаживаемых станков и приспособлений. При таком подходе мелкосерийное производство приближается к уровню серийного.

    Технологическая унификация состоит из работ по унификации рабочих и вспомогате льных ходов, схем обработки типовых поверхностей и комплексов поверхностей, переходов, операций и маршрутов обработки деталей.

    Понятие "ход" является элементом УП и автоматизированной системы проектирования, поэтому естественно будет в основу унификации ТП заложить классификацию движений режущего инструмента при обработке поверхностей заготовки. Различают рабочие и вспомогательные ходы. Рабочий ход – это движение инструмента относительно заготовки, выполняемое на подачах, определяемых процессом изготовления детали. Различают врезание инструмента, выход его и изменение формы заготовки. Вспомогательный ход выполняется на повышенных скоростях и не связан с обработкой, врезанием и выходом инструмента.

    Унификация поверхностей деталей и промежуточных поверхностей заготовки, получаемых при обработке, создают основу для унификации рабочих ходов, которые связаны с изменением формы заготовок и в какой то мере с врезанием и выходом инструмента.

    Результатом унификации должна стать библиотека типовых схем движений, выполняемых инструментом относительно заготовки.

    Дальнейшим развитием унификации движений инструмента относительно заготовки является унификация схем обработки типовых поверхностей, типовых комплексов поверхностей и типовых деталей. Например, фрезерование шлицев, пазов, лысок и т.п. Унификация схем обработки позволяет упорядочить классы обработки комплекса поверхностей.

    Применение типовых схем обработки поверхностей особенно эффективно в условиях единичного и мелкосерийного производства., когда затраты на проектирование УП существенно влияют на эффективность применения свободно программируемого оборудования.

    Унификация переходов позволяет сократить вид и характер обработки конкретных поверхностей (что в свою очередь, сокращает номенклатуру режущего инструмента), повысить применение стандартизованного инструмента и сократить затраты на технологическую подготовку производства.

    Унификация операций и маршрутов обработки опирается на группирование деталей. На группу деталей можно разработать несколько альтернативных операций и маршрутов обработки и выбрать такие их варианты, которые обеспечивают максимальную унификацию схем базирования, применяемого оборудования и приспособлений, методов обработки, минимизацию затрат на обслуживание обрабатывающего и вспомогательного оборудования, технологическую подготовку производства. Унификация операций позволяет уменьшить число наладок оборудования, а унификация маршрутов – число операционных структур производственных подразделений.