Технологическая точность оборудования это

Правила форума&nbsp&nbsp&nbspВажно для вас&nbsp&nbsp&nbspРассылка&nbsp&nbsp&nbspТехнологическая точность оборудования это

  • Список форумовЗакрытые форумыМетрология
  • Изменить размер шрифта
  • Версия для печати
  • FAQ
  • Галерея
  • Регистрация
  • Вход

Проверка оборудования на технологическую точность.

Проверка оборудования на технологическую точность.

Алексей Голодов » 11 авг 2009, 07:37

Максим Андреев » 11 авг 2009, 19:09

У нас, насколько я знаю, проводят так.
Из перечня закрепленных за станком деталей выбирают одну (или несколько) изготовленную деталь с наиболее жесткими требованиями (допусками) по геометрическим параметрам и шероховатости. Проверяют ее в БТК (или в заводской лаборатории — если тех.процесс директивный, спец. или особо ответственный). Все ОК — вешают на станок бирку и вперед. Такую процедуру делают только тогда, когда станок не прошел проверку на геометрическую точность (ГТ) (соответствие паспортным нормам точности). Хотя по уму не прошедший по ГТ станок надо ремонтировать и, если это не поможет, списывать. Но куда деваться с изношенными (иногда полностью самортизированными) ОС и нехваткой денег?

Вышеуказанная система проверки на технологию достаточно плоха тем, что не ведется оценка надежности технологической системы (на этот счет есть ГОСТы и ОСТы), никакой статистики не ведется. Но все так привыкли, так проще, лишней работы не хотят и нечего менять не собираются.

Алексей Голодов » 12 авг 2009, 07:47

А вот как это проводят у нас: В процессе изготовления деталей, берется выборка из 50-ти штук и производятся геометрические замеры. В таблицу записывают отклонения от номинала и далее вычисляют мат. ожидание и СКО по этим данным.
Степень точности определяют по формуле T = 6*Sigma / Допуск
или
T = ( Xcp + 3*Sigma ) / Допуск

Если T Алексей Голодов

Поздняков Владислав » 17 авг 2009, 09:12

Поздняков Владислав » 17 авг 2009, 09:14

Алексей Голодов писал(а): А вот как это проводят у нас: В процессе изготовления деталей, берется выборка из 50-ти штук и производятся геометрические замеры. В таблицу записывают отклонения от номинала и далее вычисляют мат. ожидание и СКО по этим данным.
Степень точности определяют по формуле T = 6*Sigma / Допуск
или
T = ( Xcp + 3*Sigma ) / Допуск

Если T Поздняков Владислав

Максим Андреев » 17 авг 2009, 14:08

Поздняков Владислав » 17 авг 2009, 16:04

т.е. понятие применимо только к обрабатывающему оборудованию??
а как же литье, экструзия или печать?

Максим Андреев » 17 авг 2009, 16:43

Поздняков Владислав » 18 авг 2009, 08:51

тогда чем отличается от обычного контроля качества?

Поздняков Владислав » 18 авг 2009, 10:08

Кольцов Олег » 18 авг 2009, 10:15

Поздняков Владислав » 18 авг 2009, 15:29

Алексей Голодов писал(а): А вот как это проводят у нас: В процессе изготовления деталей, берется выборка из 50-ти штук и производятся геометрические замеры. В таблицу записывают отклонения от номинала и далее вычисляют мат. ожидание и СКО по этим данным.
Степень точности определяют по формуле T = 6*Sigma / Допуск
или
T = ( Xcp + 3*Sigma ) / Допуск

Если T Поздняков Владислав

Поздняков Владислав » 18 авг 2009, 15:31

мне как-то думалось что у любого контроля цель одна

Смолкин Андрей » 18 авг 2009, 15:52

Максим Андреев » 18 авг 2009, 16:05

Читайте также:  Самоходная косилка своими руками

Именно так. В оборонке это четко прописано. Если тестовая партия годна, ее пускают дальше, нет — ищут причины.

Кольцов Олег » 18 авг 2009, 16:15

Поздняков Владислав » 24 авг 2009, 15:13

Технологическая точность

Периодические проверки технологической точности оборудования проводятся в принудительном порядке, строго в установленные сроки по специальному графику, утвержденному главным инженером завода и независимо от качества снимаемой в данный момент со станка ( агрегата) продукции. [31]

Методы анализа технологической точности выходных параметров функциональных узлов, субблоков и блоков составляют один из главных разделов науки о технологии производства радиоаппаратуры. [32]

Для согласования конструкторской и технологической точности соединения с зазором предложена математическая модель расчета экономически оптимальных допусков на диаметр корпуса и насадки, обеспечивающие полную взаимозаменяемость. [33]

Точность обработки ( технологическая точность ) характеризуется степенью соответствия размеров и формы детали и ее элементов, полученных в процессе обработки, размерам и форме, заданным чертежом. [34]

Снижение требований к технологической точности в результате введения компенсаторов в размерные цепи часто связано с пересмотром первоначально принятых конструктивных решений. В этом отношении характерен приведенный ниже пример изменения конструкции каретки болторезного станка. Первоначально принятое конструктивное решение заключалось в том, что каретка передвигалась по двум стальным хромированным цилиндрическим направляющим, которым в каретке соответствовали цилиндрические отверстия, расточенные с высокой степенью точности. [35]

Организация статистической оценки технологической точности новых станков перед сдачей станка в ремонт, после ремонта станка и периодически в течение эксплуатации. [36]

При снижении норм технологической точности дальнейшая эксплуатация агрегата должна быть прекращена для ремонта и регулирования независимо от срока очередного планового ремонта. [37]

Периоды менаду проверками технологической точности устанавливают исходя из характера выполняемых станком ( агрегатом) операций, применяющихся режимов обработки, точности, требующейся от станка, и его конструктивных особенйостей. Однако проверки выполняют не реже 1 раза в 3 месяца. [38]

Графики периодических проверок технологической точности оборудования являются основными документами, определяющими календарные сроки проверки оборудования. [39]

Для предварительной оценки технологической точности проектируемой магнитной системы может быть использован менее трудоемкий ориентировочный расчет. [40]

Основной задачей моделирования технологической точности сборки блока обечаек КСП при капитальном обслуживании является определение параметров распределения суммарной погрешности относительных смещенией, соединяемых поверхностей собираемых обечаек по заданной конструкторской точности. Исходными данными для расчета являются законы распределения и статистические параметры первичных ( элементарных) погрешностей, которые в простейшем случае могут быть определены экспериментально. [41]

При проверке на технологическую точность проверяются не все параметры станка, а только те из них, которые непосредственно влияют на получение необходимой точности изделий, обрабатываемых на данном станке. [42]

Точность выполняемых работ ( технологическая точность ) зависит от точности изготовления самих станков, которая называется геометрической точностью. [43]

Точность обработки, или технологическая точность оценивается степенью соответствия поля рассеивания реальных отклонений изделий заданному допуску. [44]

Общее описание метода определения технологической точности металлорежущих станков. Определение технологической точности металлорежущих станков выполняется в два этапа: снятие замеров с обработанных на станке деталей; обработка замеров деталей на ЭВМ с применением методов математической статистики, выдача сводок с результатами обработки. [45]

Система менеджмента качества

Управление процессами. Проверка обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям точности.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий стандарт разработан ОГТ.

При разработке стандарта учтены требования ISO 9001, ISO/TS 16949.

СОДЕРЖАНИЕ

  1. Область применения
  2. Нормативные ссылки
  3. Определения
  4. Обозначения и сокращения
  5. Общие положения
  6. Организация проверки обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  7. Обязанности и участие служб завода и цехового персонала в проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности
  • Приложение А-Д (обязательные)
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления
Читайте также:  Распиновка штекера прицепа легкового автомобиля

1 Область применения

Стандарт устанавливает комплекс мероприятий, определение круга обязанностей исполнителей, последовательность проведения работ по проверке обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности.

2 Нормативные ссылки

  • ГОСТ 8 — 82 Е. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
  • ГОСТ 22267 — 76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
  • ГОСТ 25443 — 82Е Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.
  • СТП Организация эксплуатации, планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.

3 Определения

В данном стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в отечественных ГОСТ.

  • Процесс — совокупность взаимосвязанных производственных факторов и деятельности, которая преобразует входящие элементы в выходящие.
  • Соответствие — выполнение установленных требований.
  • Несоответствие — невыполнение установленных требований.
  • Проверка — подтверждение путем экспертизы и представление объективного доказательства того, что установленные требования были выполнены.

4 Обозначения и сокращения

  • ГОСТ — государственный стандарт
  • НД — нормативная документация
  • ОГМ — отдел главного механика
  • ОГМетр — отдел главного метролога
  • ОГТ — отдел главного технолога
  • ОТК — отдел технического контроля
  • ИИП — измерительно-испытательная лаборатория
  • ППР — планово-предупредительный ремонт
  • Ср — индекс воспроизводимости по рассеиванию
  • СТП — стандарт предприятия

5 Общие положения

5.1 Контроль обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности проводят с целью обеспечения стабильности качества изделий в процессе производства.

5.2 Периодические проверки оборудования на соответствие требованиям по точности должны проводиться в строго установленные сроки по специальному графику.

5.3 Проверке на соответствие требованиям по точности подлежит все металлообрабатывающее оборудование, занятое выполнением точных отделочных и финишных операций. Оборудование подвергается проверке на геометрическую точность в соответствии с ГОСТ 22267 и технологическую точность в соответствии с ГОСТ 25443.

5.4 При проверке металлорежущего оборудования на геометрическую точность определяются:

  • точность баз для установки заготовки и инструмента;
  • точность траекторий перемещения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  • точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
  • точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.6 При проверке металлорежущего оборудования на технологическую точность проверяется точность обработки деталей. При этом определяются:

  • точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей;
  • постоянство размеров партии деталей;
  • шероховатость обработанных поверхностей деталей.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций. Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

Индекс воспроизводимости по рассеиванию на операциях, содержащих специальные контрольные характеристики, должен соответствовать Ср 21,67.

Читайте также:  Светофильтры для маски сварщика

Проверка оборудования на технологическую точность проводится в период между ППР согласно «Ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности» и «Графика проверки оборудования на соответствие требованиям по точности».

График ППР и «График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности» согласовываются по срокам проведения проверок.

5.8 Вновь приобретенное и вводимое в действие оборудование также проверяется на соответствие требованиям по точности.

5.9 Оборудование должно быть снабжено бирками (ярлыками), в которых указывают дату последней проверки и срок очередной проверки с подписью лица ответственного за проверку (в соответствии с приложением А).

5.10 Ответственность на соответствие оборудования предъявляемым требованиям возлагается на начальника цеха.

6 Организация проверки металлорежущего оборудования на соответствие требованиям точности

6.1 Проект ведомости оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности составляет техбюро цеха (в соответствии с приложением 5), утверждает ее y Главного технолога и в срок не позднее 2-х месяцев до конца текущего года направляет в ОГТ.

В проекте ведомости необходимо указать наименование, тип или модель, инвентарный номер, закрепленные детали, выполняемые операции (наиболее точные) и загрузку оборудования.

При составлении проекта ведомости учитываются данные об отказах и неисправностях оборудования и данные по динамике дефектов изготавливаемых деталей.

6.2 ОГТ составляет сводную ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке технологической точности по заводу (в соответствии с приложением В), определяет совместно с ОГМ параметры станков, точность операции и период между проверками в отработанных станкочасах.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

6.4 ОГМ на основе ведомости оборудования и графика ППР разрабатывает График проверки оборудования на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта (в соответствии с приложением Г), утверждает его у Зам. директора по производству и за 5 дней до планируемого периода проверки направляет в цеха и службы предприятия (ОТК, техбюро цеха, ОГТ

Проверка оборудования осуществляется комиссией в состав которой входят:

  • председатель — начальник техбюро цеха;
  • члены комиссии — представитель ОТК, инженер ОГМ.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

  • B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
  • B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
  • В ОТК для контроля.

В ОГТ для изменения технологии ( при необходимости на оборудовании, не прошедшем в установленный срок проверки на соответствие требованиям по точности или показывающем при проверке снижение установленных норм прекращается изготовление продукции и ее приемка.

Право принять решение по прекращению изготовления и приемки продукции предоставляется уполномоченным в цехах и руководству предприятия.

6.6 При введении в эксплуатацию нового оборудования, которое будет занято выполнением точных отделочных и финишных операций, проводится проверка на соответствие требованиям по точности, вносятся дополнения и изменения в «Ведомость оборудования» и «График проверки оборудования».