Сталь 40х13 характеристики применение для ножей

quote: Изначально написано Ivaldan:
Подскажите пожалуйста какая твердость достижима на 40Х13 ?
Если верить справочникам то указывают 52-54 максимум.
А недавно замеряли кутерные ножи, было около 58.
Сегодня забрал от термистов клинки замеры в диапазоне 56,4-60,5HRC.
Твердомер проверяли, не врет.

Не знаю верить твердомерам или нет,при мне лично твердомер показывал 60 HRC. на 40Х13. На 95Х18 63HRC. Вот вам пример советских твердомеров. Есть хорошие и исправные,на которых работали пряморукие люди.
В итоге напильник эти 60 ед. на 40Х13 точил с небольшим трудом,на 95Х18 еще чуть тяжелее. Думаю единиц по 6 можно скинуть и получим более менее правду:-)
Расчитывайте на 54.

Evgeniy13

Мне один термист обещал 60,но когда отдал сказал 58 ,проверять не стал,но по очучениям было около того.

Dinamic_kr
ireene
maxx2000

60 ед. может на окалине показать, или наклёп не сошлифован.

ireene
Кэчэда
M0squit0

quote: Изначально написано Ivaldan:

А недавно замеряли кутерные ножи, было около 58.

Ножи от кутлера встречаются из 50х14мф. Для этой стали твердость 57,5HRc – нормально.

maxx2000
Кэчэда

quote: Originally posted by maxx2000:

Вроде из неё в Советские времена все охотничьи ножи делали?

Ivaldan
Ivaldan

Ножи от кутлера встречаются из 50х14мф. Для этой стали твердость 57,5HRc – нормально.

Сталь — это сплав нескольких химических элементов. Как правило, он создаётся в определённых целях и с узким спектром использования.

Сталь 40×13 не ржавеет в любых погодных условиях, подходит для изготовления бытовых приборов, ножей и посуды. Не содержит вредных химических веществ, то есть её можно безопасно использовать в пищевой отрасли и промышленности.

Ещё одним плюсом является высокая жаропрочность, а также устойчивость к коррозийным эффектам. Эти особенности сплав приобретает в результате закаливания из-за специального технологического процесса изготовления. Во время этого происходит полное растворение карбида, именно поэтому вещество не вступает в химические реакции с окружающими.

Характеристики

Удобство использования такого материала обусловлена ещё и тем, что сталь изготавливается в печи открытого типа с температурным режимом от 850 до 1200 градусов, поэтому материал полностью деформируется и может быть залит в совершенно различные формы. Переменность системы охлаждения и нагревания позволяет создать изделие без дефектов, трещин и каких-то неровностей.

Составляющие после закаливания:

  • карбидные частицы,
  • мартенситы,
  • остаточные аустениты.

Последний элемент влияет на жёсткость полученной стали: чем выше температура закаливания, тем ниже жёсткость/твёрдость. Именно поэтому, если требуется сталь для ножей (мягкую сталь в ножах точить намного проще и удобнее), то идеальной температурой закаливания будет 1050 градусов и выше.

Применение

Раньше этот материал использовался для изготовления советских и недорогих кухонных ножей. К сожалению, из-за своей низкой стоимости они отличались сравнительно плохим качеством (из-за заводов-изготовителей ножей, а не стали), но для обычных бытовых и кухонных целей подходили отлично. Таким ножом с лёгкостью можно было разделывать курицу, другие мясные блюда, но самый главный плюс — безопасность для здоровья. Никакого риска заразиться какой-нибудь химической болезнью, используя сталь 40×13, просто не существует.

Отдельная сфера применения — авиамоделирование. В самолётостроении нельзя, чтобы материал, из которого изготавливаются важные составляющие части, сильно электрифицировался и подвергался различной коррозии, ведь на кону человеческие жизни. Конструкторы не стали бы использовать низкокачественную сталь, поэтому данный факт станет ещё одним плюсом. Но самый частый способ употребления — изготовление различных составляющих деталей. Высокая прочность и возможность использования в механизмах, работающих на износ, делают материал главным составляющим.

Стоит заметить, что медицинские скальпели изготавливаются именно из вышеуказанного сплава, что подтверждает информацию про безопасность для человеческого организма. Ещё из этой стали производят различные технические приспособления: подшипники, пружины, элементы для измерительных систем, детали компрессора и многие необходимые в повседневной жизни вещи.

Одним из главных минусов является тот факт, что использовать эту сталь для сварки категорически нельзя. При резком изменении температуры она теряет многие свои свойства, начинает ржаветь, разрушается кристаллическая решётка.

Отзывы

Широкий круг потребителей отзывается об изделиях из данного материала положительно. Люди отмечают полное отсутствие ржавчины на всём протяжении работы с инструментом, а также высокую прочность. Производство этой марки занимает важное место в металлургии России, второе место по количеству объёмов, изготовляемых в год. Долговечность материала отмечают многие потребители. Прочность не заставляет покупателя мучиться над постоянной починкой и заточкой, если речь идёт о кухонном ноже, или над заменой различных деталей в механизмах. Грубо говоря, люди приобретают изделия из этого материала по следующим причинам:

  • долговечность,
  • высокая прочность,
  • низкая стоимость.

Обрабатывать лезвия кухонных ножей из материала этой марки не составляет труда. Достаточно использовать обычный точильный камень, который должен быть в каждом доме. Металл отличается своей мягкостью (в пределах разумного), поэтому прикладывать много сил, чтобы его наточить, не приходится. Дополнительной фишкой является то, что изделие остаётся острым длительное время.

Нельзя не отметить, что изделия не нуждаются в тщательном уходе, разве что придётся их своевременно точить (если речь идёт про ножи). В остальном же изделие достаточно купить, а служить оно будет долго, главное — не работать с твёрдыми поверхностями, так как лезвие ножей достаточно сильно гнётся при серьёзных физических нагрузках.



Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– нержавеющая сталь марки 40Х13 (AISI 420);
– древесина для накладок;
– латунные стержни для штифтов;
– медная трубочка;
– эпоксидный клей;
– масло для пропитки дерева.

Список инструментов:
– ленточная шлифовальная машина;
– бормашина;
– дрель;
– наждачная бумага;
– болгарка;
– заточный станок для ножей;
– полировальный станок;
– тиски;
– напильники;
– маркер;
– бумага, ножницы, карандаш (для шаблона);
– циркулярная пила;
– зажимы;
– духовка;
– печь и масло для закалки.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Изготавливаем шаблон и переносим на заготовку
Для начала изготовим шаблон ножа, для этого нам понадобится бумага и карандаш. Автор рисует нож от руки на бумаге, это интересно, нож получается уникальным. Но если таких талантов у вас нет, можно поискать готовые макеты ножей в интернете и распечатать их на принтере. Полученный нож вырезаем ножницами и переносим потом на заготовку. Автор приложил шаблон к металлу, а потом сверху прошел баллончиком с краской. Когда шаблон был убран, получился отличный рисунок на металле, который нам предстоит вырезать.













Шаг четвертый. Термообработка
Профессиональная термообработка включает минимум две стадии, это закалка и отпуск. Благодаря таким процедурам получается качественный клинок, лезвие которого долго не тупится и не ломается под большой нагрузкой на изгиб.

Для начала нам нужно закалить клинок, раскаляем металл до красного свечения и опускаем в масло. Подойдет растительное масло или минеральное, автор использовал автомобильную отработку, судя по цвету масла.







После закалки обязательно отпускаем сталь, чтобы она начала пружинить. Делается это в духовке при температуре около 200 градусов Цельсия, для каждой марки стали этот параметр индивидуален. Чтобы понять, получился ли отпуск, клинок нужно отшлифовать. При отпуске сталь становится соломенного цвета.

Шаг пятый. Формируем скосы и шлифуем
Для формирования скосов у автора есть специальный зажим, который позволяет установить лезвие четко под определенным углом относительно шлифовальной ленты. В итоге скосы получаются симметричным, ровными и качественными. В процессе шлифовки главное не спешить, так как клинок можно перегреть, и произойдет сильный отпуск металла. Время от времени охлаждаем клинок в воде.
Далее автор шлифует клинок вручную, используя наждачную бумагу и воду.













Шаг восьмой. Изготовление ручки
Для ручки вырежьте две накладки из красивой древесины. Также автор вырезал еще две пластины из латуни, они будут установлены перед деревянными накладками. С ними нож смотрится красивее.

Далее сверлим отверстия, подготавливаем штифты и трубку. Осталось размешать эпоксидку и склеить ручку.













После сушки формируем желаемый профиль ручки на ленточной машине или вручную напильниками. Финальную обработку проводим вручную наждачной бумагой. Ручка должна стать идеально гладкой.

Ручку обязательно пропитываем маслом для защиты от влаги. К тому же, с маслом древесина смотрится просто восхитительно.



















Шаг девятый. Заточка
Для заточки у автора есть специальный станочек, тут используются заточные камни разной зернистости. После заточки нож должен легко резать бумагу.

На этом все, нож готов. Удачи и творческих вдохновений, если надумаете повторить!

Читайте также:  Аренда гибочного станка для арматуры