Самодельные мечи из железа

Возможно, средневековый меч уже давно стал частью истории и ему не под силу соперничать с современными видами оружия, но это вовсе не означает, что о нем надо навсегда позабыть. Упражняясь в фехтовании, человек учится владеть своим телом, его руки становятся сильнее, а движения обретают точность. Узнав, как сделать меч самостоятельно, можно будет на практике оценить все его преимущества.

Определение оптимальных размеров и частей

Пытаться изготовить оружие, пусть даже и деревянное, ничего о нем не зная — верх легкомыслия. Простейший прямой славянский меч состоит из двух частей — эфеса и клинка. Составными частями эфеса являются навершие, рукоять и гарда, а у клинка есть лезвие и острие.

При изготовлении деревянной копии меча можно не учитывать всех нюансов, которые были известны истинным мастерам булатных дел прошлых лет, но кое-что знать необходимо, чтобы сделать орудие максимально удобным.

Перед тем как сделать деревянный меч, следует разобраться, какая рука является ведущей и это необязательно та, которой человек пишет или режет.

Можно сделать небольшой тест:

  1. Взять в правую руку палку, по длине совпадающую с длиной предплечья.
  2. Переложить ее в левую руку.
  3. В какой держать удобнее, та и является ведущей.

После определения ведущей руки следует взять палку примерно так, как будет держаться меч и свободно опустить ее вдоль тела. Затем перехватить палку так, чтобы ее кончик касался земли: расстояние от конца палки до руки — это оптимальная длина клинка плюс толщина гарды.

Исходя из этих значений вычисляются все остальные размеры. Например, если при замерах получилось значение 102,5 см, а гарду вы собираетесь сделать толщиной в 2,5 см, то длина клинка равна 1 м, длина рукояти принимается как 1/10 от длины клинка (то есть 10 см). Небольшая неточность в размерах значения не имеет.

Важные моменты

Длина клинка и рукояти — важные, но не единственные параметры. Перед тем как приступить к изготовлению меча, предстоит выяснить, какими будут у будущего оружия следующие параметры:

  1. Форма сечения клинка. Существует огромное количество вариантов, но для деревянного меча наиболее подходящими является прямоугольник с заостренными или скругленными краями либо ромб.
  2. Форма рукояти. Наилучший вариант — овальная рукоятка, поскольку в этом случае оружие будет удобно держать в руке. Недопустима круглая форма (меч будет проворачиваться). Также следует обратить внимание: рукоять обычно делается тоньше, чем лезвие.
  3. Форма острия. Произвольная, но если делается меч для ребенка, то лучше выполнить его конец закругленным. Для взрослого можно сделать острие, две стороны которого образуют угол в 45 градусов.
  4. Гарда. Самая широкая часть меча. Ее ширины должно быть достаточно, чтобы защитить руку, а меч было бы удобно держать.

Подготовка и самостоятельное изготовление

Для изготовления используется любая прочная древесина (наилучший вариант — орешник, береза, дуб) без сучков и гнили. Подходящую по размерам заготовку рекомендуется вымочить в течение нескольких дней, а затем медленно просушить, чтобы дерево не растрескалось. При таком способе обработки древесины, изделие будет прочным и легким.

Желательно подобрать древесину средней плотности, простую в обработке. Выпиливание меча должно выполняться строго вдоль волокон, в противном случае он мгновенно сломается.

Приступая к работе по изготовлению деревянного меча своими руками, необходимо запастись подходящим бруском древесины с сечением 5х10 см.

Потребуются следующие инструменты и предметы:

  • ручная пила или другой инструмент, предназначенный для работы с древесиной;
  • карандаш;
  • острый нож;
  • линейка и сантиметровая лента;
  • наждачная бумага.

Работа по изготовлению простейшего деревянного меча собственными руками разбивается на несколько этапов:

  1. Создается чертеж меча и переносится на брусок.
  2. Вырезается заготовка при помощи пилы или электролобзика.
  3. Ножом с клинка снимается слой древесины, чтобы сделать его немного тоньше гарды.
  4. Обрабатывается рукоять так, чтобы она стала овальной в сечении. Если меч кажется слишком тяжелым, необходимо сточить еще часть древесины с клинка и рукояти. При необходимости выполнить балансировку, после чего тщательно обработать поверхность изделия наждачной бумагой.
  5. Обмотать рукоять ножа изолентой или герметизирующим скотчем. Это необходимо по нескольким причинам — меч не будет выскальзывать из рук, рукоять не будет пачкаться, а изделие обретет стильный, привлекательный вид.
  6. Выделить гарду с помощью напильника или ножа, сделав углубление в том месте, где она переходит в клинок. Можно пойти другим путем и вообще не выпиливать гарду, а сделать ее отдельно в виде деревянного, пластикового или металлического круга с прорезью под рукоять.
  7. Гарда плотно надевается на рукоятку и для дополнительной фиксации закрепляется проволокой.
  8. На последнем этапе можно украсить меч рисунками или декоративной резьбой и покрыть лаком.

Если есть более сложные инструменты и опыт работы с деревом, можно попытаться сделать меч по другой технологии. Он будет состоять из отдельно выточенных клинка с рукояткой и гарды, и больше походить на настоящий. Для изготовления клинка и рукояти используется брусок нужной длины, имеющий сечение 2,5 х 4,5.

Этапы работы, как сделать меч из дерева, следующие:

  1. С помощью циркулярной пилы следует сделать 4 среза и придать заготовке форму ромба. Острию придается нужная форма, для чего используется ленточный или дисковый шлифователь.
  2. Противоположный конец, который будет использоваться как рукоять, можно сделать тоньше, дополнительно сняв слой древесины, или оставить одной толщины с клинком, если его форма удобна для руки. Чтобы в дальнейшем соединить рукоять с навершием, в торце высверливается отверстие под соединяющий стержень. Заготовка обрабатывается наждачной бумагой. Для изготовления гарды понадобятся две планки длиной по 15 см с размерами сечения 2 х 2,5. Следует сложить их вместе и посередине начертить ромб, размеры и форма которого совпадают с размерами и формой клинка.
  3. Необходимо вырезать каждую из деталей и соединить их клеем или гвоздями.
  4. Закруглить края гарды и отшлифовать ее.
  5. Насадить гарду на заготовку, передвинув ее на нужное место, и зафиксировать клеем.
  6. Навершие можно сделать полукруглым либо треугольным, украсить теснением или рисунком и соединить с рукоятью металлическим штырем.
  7. Покрыть изделие лаком.

Для предотвращения скольжения рукоять иногда обматывают изолентой, скотчем, тканью либо делают на ней насечки.

Несколько слов о балансировке

Иногда оружие, имеющее идеальную форму, на поверку оказывается неудобным, а при попытке поработать с ним рука моментально устает. Возможно, виноват слишком большой вес, но самой распространенной причиной является нарушенная балансировка, то есть смещение центра тяжести.

Читайте также:  Чем точат керамические ножи в домашних условиях

Считается, что в идеале он должен находиться на клинке, ниже гарды на 7−15 см. Точное местоположение зависит от анатомических особенностей хозяина меча, в частности, от величины его ладоней. Если центр тяжести смещен в сторону острия, то удар клинка обретает большую силу, но управлять оружием становится трудно. При смещении в сторону рукояти, уменьшается сила и точность удара.

Для самостоятельной балансировки рекомендуется еще на этапе изготовления меча (перед выполнением финишной обработки поверхности) проверить его на этот параметр.

При необходимости следует внести коррективы, выполнив следующие действия:

  1. Отметить примерное место, где должен находиться центр тяжести.
  2. Найти настоящий центр тяжести (точку равновесия), положив меч на вытянутый палец под прямым углом.

В зависимости от взаимного расположения этих двух точек выполнить корректировку, для чего:

  • Уменьшить вес клинка, сняв слой древесины. Центр тяжести при этом переместится в сторону рукояти. Но важно учитывать, что слишком тонкий клинок может быстро поломаться.
  • Уменьшить вес рукояти аналогичным способом, чтобы сместить центр тяжести ближе к острию. Но не забывать, что слишком тонкая рукоять будет неудобна.
  • Увеличить вес рукояти, используя утяжелители (свинцовые накладки) и сместить центр тяжести ближе к гарде. Последний способ коррекции по причине его простоты и возможности внесения изменений используется наиболее часто.

Пластины нужно будет наложить на рукоять и зафиксировать изолентой или скотчем.

Откорректировав вес, необходимо еще раз опробовать меч, проверяя его удобство для руки, силу и точность удара. При необходимости выполнить все действия повторно.

Возможно, когда простой вариант меча будет освоен, возникнет желание сделать своими руками оружие более сложной формы.

Очередь просмотра

Очередь

  • Удалить все
  • Отключить

YouTube Premium

Хотите сохраните это видео?

  • Пожаловаться

Пожаловаться на видео?

Понравилось?

Не понравилось?

Текст видео

#Меч #сделай сам #Своимируками #DIY Как сделать меч своими руками из металла. How to make a sword with your own hands from metal

Наверное каждый в детстве смотря фильмы про рыцарей или гладиаторов, хотел себе меч.
Когда мне попался подходящий по размерам лист металла, я не раздумывая решил сделать из него меч.
В этом видео я покажу, что же у меня вышло. Всем приятного просмотра.

Шаблон этого меча кому нужен доступен по ссылке в ВК (подпишись и сделаешь добро) https://vk.com/albums-123377188?z=pho.

P.S. ДОРОГИЕ ДРУЗЬЯ, ПРОШУ ВАС НЕ ДЕЛАЙТЕ ТУЖЕ ОШИБКУ ЧТО Я СДЕЛАЛ НА ЭТОМ ВИДЕО, НЕ РАБОТАЙТЕ С БОЛГАРКОЙ, БЕЗ ЗАЩИТНОГО КОЖУХА. ЭТО ОПАСНО.

Я ТАК БОЛЬШЕ НЕ ДЕЛАЮ И ВАМ НЕ СОВЕТУЮ. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРЕЖДЕ ВСЕГО. НО ОСОЗНАНИЕ ЭТОГО ПРИХОДИТ С ОПЫТОМ.

Меч XIII века — не первый эксперимент «ПМ» в области исторической реконструкции холодного оружия. Во время изготовления шашки Федорова по технологии начала XX века (см. «ПМ» № 1’2007) был накоплен значительный опыт, но оказалось, что к текущей задаче его применить практически нереально. В случае с шашкой в качестве исходных материалов мы использовали современные аналоги существовавших в начале 1900-х годов видов стали (рельсовая, пружинная, подшипниковая). Но вот только сделать то же самое с мечом XIII века невозможно: в то время никаких стандартов на сталь не существовало и в помине. Поэтому основная проблема, с которой мы столкнулись, — это необходимость повторить древний металлургический процесс восстановления железа из руды. Что мы и сделали под руководством известного кузнеца-оружейника Василия Иванова, руководителя мастерской исторического японского оружия Ishimatsu.

Известный кузнец-оружейник Василий Иванов специализируется на японском оружии — он руководит мастерской исторического оружия Ishimatsu. Но к просьбе редакции «Популярной механики» изготовить по исторически аутентичной технологии меч XIII века он отнесся с большим энтузиазмом. Задача построения домницы и получения сыродутного железа его совершенно не смутила.

От руды до крицы

До XIV века основным процессом получения железа было восстановление его из руды в сыродутной печи (домнице). Такая печь имела форму, близкую к усеченному конусу высотой примерно 1,2 м и диаметром 60−80 см в основании и 30 см в верхней (колошниковой) части, складывалась из камня или огнеупорного кирпича и обмазывалась глиной. В печи была предусмотрена фурма — труба для подачи воздуха от мехов диаметром в несколько сантиметров, отверстие для слива шлака в нижней части, а также иногда разборная часть для извлечения слитка железа после окончания процесса. После высыхания печь протапливали с помощью дров, чтобы обжечь глину, а также для образования золы, которая в дальнейшем служила подстилающим «антипригарным» покрытием и выполняла роль одной из составляющих частей флюса (зола содержит соду и поташ). Эта часть технологии не вызвала у нас никаких особых затруднений, и после сооружения домницы и прошествии нескольких дней, которые потребовались на высыхание глины и обжиг, мы приступили к первой части процесса — восстановлению железа.

Уголь, руда, огонь и воздух Сыродутная печь представляет собой конусовидное сооружение, куда слоями загружается древесный уголь и шихта — смесь руды с флюсом. Поддув воздуха позволяет достичь высокой температуры, железо восстанавливается из руды и образует в нижней части печи слиток — крицу. Отверстие в нижней части служит для слива шлака.

В качестве исходного материала мы взяли богатую (и к тому же обогащенную) руду — магнетит (FeOFe2O3) из района Курской магнитной аномалии. Технология достаточно проста: в печь до половины загружают древесный уголь, разжигают, после чего сверху засыпают смесь руды с флюсом (в качестве которого мы использовали вполне исторически аутентичную смесь доломитовой муки, песка и соды). Поверх насыпают еще слой угля, и затем по мере его прогорания добавляют слои руды с флюсом и угля. Такой цикл повторяют несколько (до пяти) раз. При этом на протяжении нескольких часов требуется постоянный поддув воздуха с помощью мехов, чтобы температура в печи достигла 1400−1500 С (тут мы были вынуждены немного отступить от технологии, поскольку использовали электрический поддув из-за нехватки работников).

Читайте также:  Средство чистящее для удаления ржавчины налета

В сыродутной печи происходит несколько процессов. Во‑первых, порода при высокой температуре отделяется от руды и стекает вниз в виде шлака. Во‑вторых, оксиды железа угарным газом и углеродом восстанавливаются до железа, зерна которого сплавляются между собой, образуя слиток — крицу. Когда уголь почти полностью прогорает, шлак через отверстие в печи сливают, а затем, после остывания, разбирают часть стенки и извлекают крицу — пористый железный слиток.

В качестве железной руды мы использовали относительно богатый магнетит из района Курской магнитной аномалии, предварительно обогащенный с помощью магнитной сепарации. После восстановления в печи получается крица — пористый слиток сыродутного железа, неоднородно насыщенный углеродом.

От железа к стали

Эффективность сыродутного процесса невелика: значительная часть железа уходит в шлак, и из 120 кг руды мы получили всего около 25 кг крицы. Причем это пока еще только сырой исходный материал, очень неоднородный по своему качеству. Во время своего нахождения в печи крица насыщается углеродом весьма неравномерно и в результате содержит фрагменты мягкого железа почти без углерода (0−0,3%), углеродистой стали (0,3−1,6% углерода) и чугуна (с содержанием углерода выше 1,6%). Это совершенно разные материалы, с разными свойствами, поэтому первым делом нужно провести первоначальную сортировку. «Крицу разбивают на небольшие куски, которые по механическим свойствам — хрупкость и пластичность — сортируют на три кучки с различным содержанием углерода, — объясняет Василий Иванов. — Если кусок мягкий и ковкий, то содержание углерода низкое, если твердый — высокое, если куски хрупкие и легко раскалываются, обнажая характерный излом, — это чугун».

После разбивания крицы на фрагменты и предварительной сортировки на мягкое железо, углеродистую сталь и чугун куски, пересыпанные флюсом из доломитовой муки, песка и соды, помещают в керамические тигли и в горне переплавляют в сталь с нужным содержанием углерода.

Наша задача — получить в конечном итоге три вида стали с более-менее нормированным содержанием углерода. Первый вид — низкоуглеродистая (до 0,3%) сталь (так называемое деловое железо — из него изготавливали различные бытовые изделия типа гвоздей, обручей ), второй — со средним (0,3−0,6%) содержанием углерода, третий — высокоуглеродистая (0,6−1,6%) сталь. Отсортированные куски складываем в керамические тигли, пересыпав тем же флюсом, который мы использовали ранее, ставим в горн, наполненный древесным углем, и включаем поддув. В зависимости от расположения тигля в горне и интенсивности поддува воздуха можно либо насыщать углеродом сталь (в восстановительной зоне — верхней части горна над горящим углем), либо выжигать его избыток (в окислительной зоне — нижней части горна, где подается воздух) и таким образом получать нужные нам материалы. Стоит также отметить, что мы изначально использовали относительно «чистую» руду, наша сталь не содержит значительного количества вредных примесей — в основном серы и фосфора. Разумеется, никаких легирующих добавок типа хрома, молибдена, марганца или ванадия мы не использовали (кроме тех небольших количеств, что изначально присутствовали в руде), так что историческая аутентичность соблюдена.

После плавки Василий извлекает из тиглей слитки стали и оценивает полученный результат, проковывая их в полосы. «При необходимости в ходе дальнейшего процесса можно выжечь избыток углерода из полосы прямо в горне, — объясняет он. — Или науглеродить, поскольку при ковке часть углерода — до 0,3% – неизбежно выгорает».

Получение уклада

Переплавка крицы в тиглях — не единственный способ получения стали из кричного железа. Еще один способ — это получение так называемой сырцовой стали, или уклада. Метод состоял в следующем: кричное мягкое железо разогревали в горне, в горящем угле, насыщая поверхность слитка углеродом. Затем слиток резко охлаждали водой или снегом, в результате поверхностный слой закалялся и становился хрупким. При ударах эта «скорлупа» углеродистой стали отделялась от слитка в виде пластинок. Затем крицу вновь разогревали и повторяли вышеописанную операцию, пока весь слиток не превращался в такие пластинки. Затем пластинки разогревали в горне и сваривали между собой, получая стальную заготовку, пригодную для изготовления различных изделий. Уклад вполне подходил для изготовления холодного оружия. Для улучшения качеств такое оружие часто изготавливалось по пакетной схеме — как в нашем случае. Чаще всего количество пакетов сокращалось до двух: в тело клинка из мягкой или сырцовой стали вваривались (или наваривались) лезвия из высокоуглеродистой стали, полученные с помощью цементации железа или сырцовой стали.

Мягкость и твердость

В результате вышеперечисленных операций мы получили три примерно трехкилограммовых заготовки из разных видов стали в форме полос. Однако от этих полос до меча еще довольно далеко. По словам Василия, «это пока еще не детали клинка, а лишь материал, из которого они будут сделаны».

Одним из способов создать твердую режущую кромку оружия в XIII веке была цементация — поверхностное упрочнение, то есть науглероживание поверхности изделий, изготовленных из относительно мягкой стали. Изделие помещали в закрытый сосуд, заполненный органическим веществом — карбюризатором, в роли которого чаще всего выступал уголь, толченые рога или их смесь. Затем сосуд помещали в печь, где при температуре свыше 900 С без доступа воздуха карбюризатор обугливался и поверхность изделия постепенно насыщалась углеродом. Этот способ достаточно широко применялся для науглероживания топоров и клинков (более-менее массовых изделий). Но цементация — это упрочнение поверхностного слоя определенной глубины; когда этот слой стачивался, режущая кромка переставала держать заточку, и оружие приходилось подвергать новой процедуре цементации. А при увеличении глубины цементации возрастал риск сделать поверхность слишком хрупкой. Так что этот способ мы отвергли, поскольку он все-таки не позволяет достичь нужных нам качеств. Ведь «совершенный клинок» XIII века (равно как и любого другого времени) должен быть упругим, гасить колебания при ударах, вязким, а не хрупким, но в то же время режущая кромка лезвия должна быть твердой и хорошо держать заточку. Создать такой меч из гомогенного материала практически невозможно, поэтому мы решили прибегнуть к композитной технологии того времени, используя пакетную схему и «узорную сварку» (pattern welding). Наш меч будет «построен» из семи пакетов трех видов, каждый из которых выполняет свою задачу.

Читайте также:  Перья щипалка своими руками

Историческая сталь Сталь, полученная после переплавки кричного железа в глиняном тигле. Реальный слиток, найденный при археологических раскопках городища близ Новгорода.

Первый пакет изготавливается из мягкого низкоуглеродистого (до 0,3% углерода) железа. Из вытянутых полос этого мягкого железа составляем шестислойный «сэндвич», проковываем его (при этом слои свариваются в единый пакет), разрубаем и складываем пополам, вновь проковываем, повторяя этот процесс восемь раз и получая в итоге пакет из относительно мягкой дамасской стали, насчитывающий примерно 1500 слоев. Этот пакет будет «становым хребтом» нашего меча — его сердцевиной. Такая вязкая сердцевина работает на сжатие, воспринимает ударные нагрузки и гасит колебания, не давая мечу сломаться при сильных ударах. Она также связывает все окружающие пакеты, выполняющие другие задачи, в единое целое.

Подготовка пакетов Из полученных после переплавки сталей собираются пакеты, которые послужат деталями клинка. Справа — прокованная заготовка лезвия из высокоуглеродистой стали, закаленная и затем сломанная для оценки твердости, хрупкости и красноломкости.

Второй пакет — это будущее лезвие. Для его изготовления мы использовали два полученных нами ранее вида стали — среднеуглеродистой и высокоуглеродистой. Чередуя полосы этих двух видов так, чтобы среднеуглеродистый материал оказался «снаружи», складываем сэндвич из семи слоев и, пересыпав флюсом, свариваем их в единый пакет. Затем разрезаем, складываем пополам и вновь проковываем. Повторяем операцию еще 14 раз. Легко подсчитать, что в итоге при таком складывании мы получим… более 200 000 слоев! Учитывая, что финальная толщина пакета составляет 6 мм, можно вычислить толщину слоя — около 30 нм. «Фактически средневековые нанотехнологии! — смеется Василий. — На самом деле, конечно, это весьма условные ‘слои’ – при таком перемешивании структура стали получается близкой к гомогенной». Лезвие в итоге должно быть твердым и хорошо держать заточку.

Пакетная схема Наш клинок будет собран из семи пакетов, каждый из которых выполняет свою задачу.

Пружинки

Третий пакет — это будущие обкладки, их четыре. Они изготавливаются из мягкой низкоуглеродистой и среднеуглеродистой стали. Начинается этот пакет с семислойного сэндвича (низкоуглеродистой сталью наружу), который с помощью горна и молота свариваем в единый пакет. Как и два других пакета, разрезаем, складываем пополам и вновь проковываем. Повторяем операцию еще девять раз, получая в итоге полосу из дамасской стали, состоящую из 7000 слоев.

Анатомия клинка Заготовка для клинка — полоса размерами 1,2х2,5х50 см и массой примерно 1,5 кг — собрана из семи пакетов.

Но это еще не все! Для того чтобы клинок меча в итоге лучше противостоял поперечным изгибающим нагрузкам, а также продольному скручиванию, обкладки торсируют, то есть каждую скручивают на 20 оборотов, получая стальной витой «канат». Такие обкладки после закалки станут более упругими и будут дополнительно гасить колебания, не позволяя ударам «отдаваться в руку». Поскольку обкладок четыре, направления закручивания их должны «компенсироваться» попарно — иначе при малейшей ошибке во время закалки меч «пойдет винтом». Упругие обкладки-торсионы работают в клинке меча на растяжение и фактически выполняют ту же роль, что и арматура в железобетоне, то есть упрочняют тело клинка.

Проковка пакетов Полосы стали вытягивают, разрезают, складывают пополам и проковывают, сваривая их с помощью кузнечной сварки в единое целое. Затем этот процесс повторяют несколько раз, увеличивая количество переплетаемых слоев. Это как раз и есть техника «узорной сварки». В зависимости от количества слоев и видов стали на готовом изделии может проявиться узор. Такую сталь называют узорчатой (дамасской). Для того чтобы образующиеся на поверхности окислы не мешали сварке, разогретые в горне полосы посыпают флюсом. Сейчас в качестве последнего используется тетраборат натрия (бура), а раньше — смесь доломитовой муки, песка и соды.

Заготовка для клинка

Но вот наконец все семь пакетов готовы и начинается финальная подготовительная стадия — изготовление заготовки клинка. Все пакеты скрепляются проволокой, Василий разогревает их в горне, просыпает флюсом и начинает процесс кузнечной сварки. Как и при подготовке самих пакетов, он использует пневматический молот, и это еще одно небольшое отклонение от средневековой технологии: «Конечно, можно было бы не отступать от оригинальной технологии, но для этого мне бы понадобилась пара молотобойцев… — И ехидно предлагает: — Хотите попробовать?» Фотограф делает вид, что очень занят процессом съемки, а я начинаю расспрашивать Василия о каких-то мельчайших деталях происходящих процессов.

Тем временем заготовка приобретает вид бруска размерами 1,2х2,5х50 см и массой примерно 1,5 кг. Если вспомнить, что для ее изготовления нам понадобилось переработать 120 кг руды и примерно две недели времени, процесс выглядит не слишком эффективным (впрочем, из этого количества руды мы получили не одну, а две заготовки). Однако такова реальность — именно так и происходил процесс изготовления заготовок для высококачественного холодного оружия в Средние века. Теперь остается самое главное — выковать из этой заготовки, внешне напоминающей слегка ржавую монтировку, наш «идеальный меч». Но об этом — в следующем номере «ПМ».