Производство щепы своими руками

Наверняка на любом праздничном столе всегда появляются блюда из копченых продуктов. Само копчение, как способ обработки мяса или рыбы, применялось еще с глубокой древности, но если тогда это была едва ли не единственная возможность сохранить продукт, то сейчас каждый постарается приготовить любимый деликатес ради прекрасного вкуса, напоминающего запахи природы, костер и дружную компанию.

Обычно кулинарные шедевры, сделанные своими руками, стараются сравнить с продукцией фабричного производства, причем за эталон принимается именно последнее. Копченое мясо, сало, сыр и прочие продукты, которые прошли подготовку и само копчение в домашних условиях, считаются наиболее вкусными и полезными, благодаря своей натуральности.

Не секрет, что многие производители предпочитают использовать химические добавки ради снижения себестоимости, в то время как настоящий мастер домашнего копчения использует натуральную древесину для получения дыма.

Вкус конечного продукта начинает формироваться еще на начальных этапах приготовления. Он напрямую зависит от метода нарезки, засолки, рецепта. Но не стоит забывать, что существенный вклад в образование внешнего вида, запаха и вкуса вносит тот материал, который и будет непосредственно тлеть, являясь источником дыма.

Скорее всего, дешевле и практичнее было бы приобрести подходящий материал в магазине, однако истинные ценители независимости от цивилизации предпочитают самостоятельно заготовить все необходимое, чтобы осуществить копчение от начала и до конца.

Выбираем древесину

Первый шаг, опережающий непосредственное приготовление щепы для копчения, заключается в правильно сделанном выборе породы древесины. Здесь все зависит от того, что именно вы собрались готовить. Вообще для подбора удачных сочетаний вкусов созданы специальные таблицы, по которым несложно определить совместимость того или иного продукта с данной породой. Существуют также универсальные материалы, подходящие к любому блюду, но краткий экскурс в теорию композиций вкуса и запаха дыма не повредит.

• Породы фруктовых деревьев всегда отличались свойственным запахом и вкусом. Это проявляется не только при копчении, но и при других способах температурной обработки. Такой набор отлично гармонирует со вкусом мяса или сыра. В качестве материала берется щепа груши, вишни, абрикоса, яблони, сливы, персика и веток смородины.
• К универсальным материалам можно отнести опилки ольхи. Дым, освобождающийся при тлении ольховой щепы, имеет низкое содержание вредных канцерогенов, придает продуктам коричнево-золотистый окрас и даже обладает своим характерным вкусом.
• В аналогичной роли выступает бук, однако он не имеет своего вкуса и должен быть дополнен ароматизатором. Зато при копчении рыбы именно это качество его и выдвигает на первое место.
• Яблоня и ясень среди всех пород выделяются сладковатым привкусом. Кстати, сладкий вкус отлично сочетается с мясом домашней птицы, а если необходимо подчеркнуть вкус и аромат рыбы, а также красного мяса, то лучше орешника (по мнению специалистов) и быть не может.

Некоторые едоки не способны отличить холодное копчение от горячего. Другие же, наоборот, могут даже точно назвать породу древесины, которая закладывалась в коптильню. Опытные мастера могут вносить такие ароматизаторы, как малина, эвкалипт, мята и лавровый лист. Наличие практики при этом обязательно, так как в больших количествах перечисленные элементы способны испортить продукт.

Готовить мясо на хвойных породах древесины нельзя. Хвоя содержит много смол, поэтому они будут пропитывать продукт.

Но в данном вопросе все не так однозначно. В некоторых дорогих ресторанах Франции подают мясо, закопченное именно на хвойных породах. В домашних условиях нечто подобное тоже можно приготавливать, но для этого продукт придется обернуть марлей, которая сыграет роль фильтра.

Самостоятельная заготовка материала

Когда вы определились, из чего сделать щепу для копчения, наступает время перехода к следующему этапу. Заготовка щепы считается делом кропотливым и требует от мастера определенного умения. Ошибки не приведут к необратимым или фатальным последствиям, если их вовремя исправить.

Основное требование – кусочки щепы должны быть одинаковыми по размеру.

Выполнить отбор древесины не так уж и сложно. Достаточно лишь оценить ее внешний вид и убедиться в отсутствии плесени и червоточин.

Заготавливать материал для копчения удобнее с помощью специального оборудования, представленного станками для снятия коры, измельчителями и дробилками. Но такой способ назвать доступным никак нельзя. Высокая стоимость всех устройств практически не позволит ими воспользоваться. В промышленных масштабах, естественно, такой подход практикуется, однако там и объемы сырья другие. Если бы не было более доступного решения этой задачи, то не было бы и данной статьи, так что изготовление щепы дома вполне под силу любому желающему.

Сначала нужно подготовить все инструменты и материалы, чтобы не отвлекаться во время процесса. При нарубке щепы необходимо выдерживать концентрацию, а поиск очередного инструмента будет сильно отвлекать, поэтому сразу положите у рабочего места небольшой острый топорик, полено древесины, из которой решено было делать щепу, емкость с водой.

• С помощью топорика снимается кора с полена. В ней много смолы и дегтя, поэтому при любом выборе древесины начать нужно именно с коры.
• Дальнейшие действия зависят от мастерства и удобства. Если перед вами доска, то целесообразнее было бы сделать из нее полоски толщиной 2 см. Изготовление полосок проводится путем разрубания доски или ее части вдоль волокон. Полученные заготовки следует порубить в перпендикулярном направлении с интервалом в 2-3 см.

Есть еще один более удобный способ. Поленья с помощью циркулярки или бензопилы нарезаются кольцами. Ширину кольца нужно брать 2-3 см и еще оставлять запас для среза (допуск). Полученные кольца легко порубить на щепки, так как распил произведен поперек волокон, а рубить придется вдоль волокон.

Необходимо помнить, что в этом процессе не нужно стараться нарубить щепу как можно мельче. Дело в том, что чем мельче частички материала, тем больше пиролизных газов будет попадать на продукт, делая его горьким по вкусу.

Чтобы перейти к копчению нарубленную щепу необходимо сначала вымочить. Вопрос влажности имеет ключевое значение при обработке продуктов дымом. Практика показывает, что среднее ее значение должно быть в пределах 60-65%. Низкая влажность способствует иссушению волокон продукции, в результате чего она становится сухой и жесткой на вкус. Превышение же установленных норм делает дым плотным, а это чревато появлением горького привкуса. Так как измерить влажность дыма порой невозможно, то устанавливается достаточно широкий диапазон для щепы, он составляет 50-70%.

Есть один алгоритм, который позволяет получить нужную влажность без специального инструмента. Технология его реализации заключается в измерении массы влажной и просушенной щепы. Сначала щепа вымачивается в воде в течение 4 часов. Считается, что после такой процедуры ее влажность будет составлять 100%. Положим, нам необходимо получить влажность 75%. Для этого последовательно выполняем следующее:

• измеряем массу влажной щепы;
• умножаем полученное значение на 0,75;
• сущим щепу, пока ее масса не станет равной вычисленному значению.

Несмотря на то, что такой способ позволяет дать лишь грубую оценку влажности, он считается самым доступным, позволяющим изготовить и подготовить материал к копчению.

Не всегда заготовка стружки или щепы происходит перед непосредственным копчением. В таком случае назревает вопрос хранения материала. Сначала подбираем помещение с низкой влажностью. Затем пересыпаем щепу в хлопчатобумажный мешочек, чтобы воздух спокойно проникал через его стенки.

Однако ни один способ хранения не гарантирует сохранения влажности. После длительного хранения требуется произвести пробный розжиг. Если щепа воспламенилась, то ее придется снова замачивать. При высокой влажности она даже тлеть не начнет.

Как заготавливают щепу на фабриках

Неужели в промышленных масштабах подготовка щепы производится своими руками? Естественно, нет. Топор и ножовка не смогут дать такое количество материала, которое требуется, поэтому приходится закупать дорогое оборудование. При наличии конструкторских навыков можно попробовать самому собрать рубильный станок. Это устройство, в котором главным инструментом является шнек, диск или барабан. В сети опубликовано достаточно чертежей, чтобы смастерить такое устройство, только оно вряд ли снизит себестоимость изготовления щепы для частного мастера.

Станок для удаления коры позволяет обрабатывать черновой материал так, чтобы на древесине не оставалось вещество, содержащее смолу. Вручную этот процесс длился бы в десятки раз дольше. Для нормализации показателя влажности предусмотрены работы сушильных камер. Они оборудованы необходимыми приборами, которые дают точные показания. Здесь возможно доведение влажности до нормы, то есть, как ее повышение, так и понижение.

Помимо специальных станков, производящих распиловку древесины, могут использоваться сортировки. Они отделяют щепу, стружки и опилки, так как при обработке возможно выделение всех перечисленных фракций. Отметим, что на крупных предприятиях оборудование представлено не отдельными станками, а автоматизированными линиями. Здесь процесс изготовления щепы идет без вмешательства человека.

Описанные методы открывают перед нами еще один преимущественный аспект, который имеет кустарное производство или копчение своими руками. На всех его этапах мы можем вносить нужные нам изменения. Это касается материала, его влажности, внесения ароматизаторов или выбора размера щепы. Вот почему самостоятельное копчение считается более качественным и натуральным.

Арболит как строительный материал был запатентован еще в первой половине XX века. В нашей стране широко применяться он стал в последние годы.

Арболит или деревобетон (щепобетон) выпускается в виде блоков. Используется для возведения малоэтажных строений. Как следует из названия, в качестве наполнителя выступает древесная щепа. В ход идут отходы деревьев хвойных и лиственных пород.

Арболит относится к недорогим строительным материалам, отличающимся высокой экологичностью, малым весом блоков, отличной способностью удерживать тепло. Древесные отходы в составе смеси деревобетона составляют более трех четвертей – от 75 до 90 процентов.

Что это такое?

Отходы деревообработки являются ценным строительным материалом. После измельчения до определенных размеров они становятся наполнителем бетонных смесей. Используется щепа для арболита или как его именуют щепобетона. Арболитовые блоки имеют массу достоинств. Доступная стоимость играет немалую роль. Кроме того, дом, построенный из арболита, практически не требует дополнительного утепления.

Есть у щепы и иные достоинства. Материал пригоден для использования в качестве:

• топлива для печей – в чистом виде или в виде гранул;
• декора – дизайнеры предлагают его в окрашенном и естественном виде для оформления дачных участков и даже парков;
• составляющей для изготовления и украшения мебели;
• ингредиента, используемого при копчении различных продуктов питания.

В производстве мелкие фракции идут на изготовление других стройматериалов: картона, гипсокартона, ДСП и ДВП.

Из чего делают?

Для производства щепобетона подходит практически любая древесина. И все же предпочтительно использование хвойных пород, к примеру, ели или сосны. Из лиственных более качественная щепа получается из березы. Подходят и другие твердолиственные породы: осина, дуб и тополь.

При выборе древесины для арболита нужно знать ее состав. Так, лиственница не подходит для данного строительного материала из-за высокого содержания веществ, негативно влияющих на цемент. Ядом для цемента являются сахара. Кроме лиственницы, они в большом количестве имеются в древесине бука. Следовательно, отходы этого дерева использовать тоже нельзя.

Очень важный момент – срок рубки леса. Щепу нельзя делать сразу после вырубки. Материал должен вылежаться в течение трех – четырех месяцев.

Практически все отходы могут стать исходниками для изготовления щепы.

• ветки и сучки;
• верхушки деревьев;
• горбыль;
• остатки и обломки;
• вторичные отходы.

Допускается наличие в общей массе древесины для производства щепы хвои и листьев – не более 5%, а коры – не более 10%.

Наиболее часто щепу изготавливают из елей и сосен. Выбор в пользу хвои неслучаен. Дело в том, что любая древесина содержит в себе такие вещества, как крахмал, сахара и прочие вещества, способные существенно повлиять на снижение качества арболита. В процессе производства приходится выводить вредные составляющие. Поскольку в хвое их меньше, именно на эти породы приходится меньше усилий, времени и материальных затрат на подготовку щепы.

Какой должна быть щепа?

Древесный наполнитель для арболита имеет свой ГОСТ. На уровне государственного стандарта для щепы установлены жесткие требования.

Выделены три основных параметра:

• длина не больше 30 мм;
• ширина не больше 10 мм;
• толщина не больше 5 мм.

Обозначены и оптимальные размеры по ширине и длине:

Новые требования появились с принятием ГОСТ 54854-2011. До этого существовал другой ГОСТ с меньшими требованиями. Тогда допускалось использование более длинной щепы – вплоть до 40 мм. В 2018 году «вольности» в размерах наполнителя не допускаются.

Стандарт регламентирует и наличие примесей: коры, листьев, хвои. Материал следует очищать от земли, песка, глины, а в зимнее время – от снега. Наличие плесени и загниваний недопустимо.

Выбор оборудования для изготовления

Наиболее подходящим оборудованием для получения щепы требуемой формы и размеров является специальный деревообрабатывающий шредер. Однако стоимость станка настолько высока, что вне производства приходится искать другие варианты.

Арболит вполне возможно изготавливать в домашних условиях. Для этого и щепу нужно делать самостоятельно. Измельчителем древесины в условиях подсобного хозяйства становится щеподробильный станок. Щепорезы бывают трех типов.

• Дисковые рубильные машины обрабатывают древесину различной формы. За счет регулировки наклона режущего инструмента можно получать заготовки требуемого размера.

• В барабанных щепорезах измельчают всевозможные отходы: лесозаготовительные, мебельного производства, обрезков после строительства. Сырье загружают в объемный бункер, откуда оно попадает в камеру и разрезается ножами с двусторонними лезвиями.

• Роторные дробилки молоткового типа выпускаются с двумя или одним валом. Основные элементы устройства – молотки и отбойники. Сначала древесина измельчается ударным способом, затем готовая продукция просеивается сквозь сито. От величины ячеек сита зависит размер получаемой щепы.

Во всех перечисленных устройствах предусмотрена только ручная загрузка материала.

Принцип производства

Принцип работы щепорезов сводится к нескольким этапам.

Сначала отходы – доски, горбыль, обрезки, сучки и другое сырье – закладываются в загрузочный бункер. Оттуда все это подается в закрытую камеру, где на валу вращается мощный диск. На плоском диске имеются прорези. На нем, кроме того, закреплены несколько ножей. Ножи движутся под углом. За счет этого обрабатываемая древесина разделяется на небольшие пластины с косым резом.

Сквозь дисковые прорези пластины проникают в барабан, где стальные пальцы производят дальнейшее измельчение. Пальцы и пластины крепятся на том же валу, что и диск. Пластины установлены очень близко к барабану. Они перемещают размолотую щепу по внутренней поверхности барабана.

Нижняя часть барабана снабжена сеткой с ячейками, обеспечивающими заданные размеры щепы. Размер ячейки варьируется от 10 до 15 мм в диаметре. Как только готовая к использованию щепа попадает в нижнюю зону в вертикальном направлении, она проходит сквозь сетку в поддон. Оставшиеся частицы проворачиваются, удерживаемые пластинами, еще круг. В это время их положение постоянно меняется. Достигнув низа в нужном направлении, они также оказываются в поддоне.

Щепорезы могут иметь как электрический, так и бензиновый приводы. Мощность двигателя небольшого устройства находится в пределах четырех – шести киловатт, в более солидных доходит до 10-15 кВт. От мощности зависят способности устройства. С ее увеличением растет объем продукции за час работы механизма.

Как сделать щепорез своими руками?

Тем, кто захочет сделать собственный щепорез, потребуется чертеж устройства, материалы, определенные знания и навыки. Чертеж можно найти в интернете, к примеру, тот, что прилагается.

Узлы и детали придется делать и собирать самостоятельно.

Один из основных элементов механизма – диск диаметром порядка 350 мм и толщиной примерно 20 мм. Если ничего подходящего в хозяйстве не имеется, придется вытачивать из листа. Для посадки на вал потребуется сделать хорошо центрированное отверстие с пазом под шпонку. Кроме того, нужно будет выпилить три паза, сквозь которые древесина станет попадать под молотки, и нужное количество монтажных отверстий.

Несколько проще обстоят дела с ножами. Их делают из автомобильных рессор. На ножах просверливаются по два отверстия под крепеж. Кроме сверла, потребуется зенкер. Зенковка позволит утопить потайные головки крепежных деталей. Плотно прикрепить ножи к диску не составит труда любому взрослому мужчине.

Молотки представляют собою обычные стальные пластины, имеющие толщину около 5 мм. Крепятся они на роторе с шагом 24 мм. Купить молотки можно в магазине.

Сито для щепореза – это длинный (около 1100 мм) цилиндр (Д= 350 мм), свернутый и сваренный из листа. Примечательно, что отверстия в сите должны иметь не ровные, а рваные края. Поэтому их не высверливают, а вырубают, к примеру, пробойником с диаметром от 8 до 12 мм.

Все режущие и вращающиеся детали должны закрываться кожухом. Кожух, как и приемный бункер, изготавливают из листовой стали. Отдельные детали вырезают по картонным шаблонам и сваривают в единое целое. Для жесткости конструкции к листам приваривают ребра жесткости из труб или уголков. В корпусе следует предусмотреть все отверстия: для вала, загрузочного бункера и для выхода щепы.

Готовые детали собираются в механизм. На рабочий вал насаживается диск, молотки и подшипники. Вся конструкция закрывается кожухом. Диск ни в коем случае не должен касаться корпуса. Зазор должен составлять порядка 30 мм.

Привод монтируется на заключительном этапе. Самодельный щепорез может работать от электродвигателя напряжением 220 или 380 В. Допускается работа от бензинового или дизельного мотора.

Электродвигатели обладают небольшой мощностью, зато малошумные и более экологичные. Двигатели внутреннего сгорания более производительны, но их работа сопровождается выделением вредных выхлопных газов.

Самодельные щепорезы выгодны при изготовлении арболита для частного строительства.

О том, как сделать щепорез своими руками, смотрите в следующем видео.

В индивидуальном хозяйстве, особенно в загородном доме, часто возникает потребность очистить садовый участок от остатков сухостоя, провести профилактическую обрезку деревьев, а то и спилить некоторые из них. После завершения таких работ на земле остаётся большое количество древесных отходов. Их переработка и утилизация значительно облегчится, если в распоряжении хозяина будет иметься нехитрый механизм – щепорез. Его продукция – щепа с успехом может использоваться для производства арболитовых блоков.

Немного об арболите

Арболит (именуемый в народе опилко- или щепкобетоном) – распространённый в малоэтажном строительстве материал. Он изготавливается в виде прямоугольных блоков с применением цемента марок 400 или 500. В качестве наполнителя используются разнообразные древесные отходы размерами не более 5×5×25 мм. Это – опилки, крупная стружка и щепа, получаемая с помощью щепореза.
Для производства подобных строительных блоков производители применяют следующую технологию:

1. Подготовленную по размерам древесную массу заливают водой, перемешивают и оставляют в ёмкости на несколько часов. В результате такой выдержки в исходном сырье снижается процент клетчатки, которая впоследствии сможет провоцировать выпучивание готовых блоков.
2. Выдержанную массу в другой ёмкости обрабатывают водным раствором смеси хлорида кальция и сульфата алюминия, которые уничтожают остатки клетчатки химическим путём.
3. К смеси древесных отходов добавляются цемент и известковое молоко в соотношении 3:3:4, после чего продукт перемешивается в бетономешалке до полурассыпчатого состояния, без комков и несмоченных участков. При сжатии арболитового сырья в руке фрагмент должен некоторое время сохранять свою форму.
4. Подготовленный состав размещают в смазанные машинным маслом формы и выдерживают при комнатной температуре до полного схватывания. Возможна и непосредственная укладка с применением опалубки, форма которой определяется размерами блока.

Из арболита можно производить перемычки, стены, элементы полов, а при использовании цемента более высокой марки – даже фундаментные блоки. Такой стройматериал прочен, обладает весьма высокой теплоёмкостью, хорошо регулирует температурно-влажностный режим в помещениях, пожаробезопасен, не поддаётся гниению.

Арболитовые блоки технологичны и при своей последующей обработке: они хорошо разделываются механизированным инструментом, поддаются местным ударным нагрузкам без отслаивания и выкрашивания, допускают последующую поверхностную отделку любыми материалами, включая даже гипсокартон.

При наличии высокопроизводительного и качественного щепореза производство изделий из арболита вполне может стать высокодоходным бизнесом.

Устройство и принцип работы щепореза

Для получения стабильного по размерам продукта щепорез должен осуществлять следующие операции:

1. Выполнять предварительное разрезание исходного материала на более мелкие части.
2. Доставлять эти фрагменты в отсек окончательного дробления.
3. Перерабатывать подготовленные древесные отходы в щепу примерно одинаковых размеров.
4. Удалять конечный продукт из рабочей зоны станка.

Конструкцию такого щепореза рассмотрим на примере измельчительного агрегата, который был бы в состоянии работать с длинными обрезками досок, ветками и некондиционными рейками. Исходная влажность такого сырья не должна быть более 80%, поскольку в противном случае вместо дробления и измельчения будет выполняться механическое отслаивание волокон древесины, а на выходе в большинстве случаев получаются длинные и тонкие фрагменты, непригодные для дальнейшего применения.

Исходными данными для изготовления такого устройства являются предельные размеры щепы, безопасность и удобство обслуживания, а также желаемая производительность (если щепорез будет применяться для целей постоянного производства щепы). Дробилка как механизм получения сырья для отопления жилых помещений, работает периодически, поэтому к нему требование по производительности не существенно.

Промышленные виды щепорезов (ценой от 75000 руб.) изготавливаются различной производительности и исполнения, но во многих случаях агрегат можно изготовить и своими руками.

Основные узлы щепореза с электроприводом и неперемещаемой рамой представлены на чертеже его общего вида (см. рис. 1). При самостоятельном изготовлении щепореза можно изготовить раму на колёсиках, повысив тем самым мобильность агрегата.

Рисунок 1: 1- Рама; 2 – Отбойник; 3 – Корпус с рабочими ножами и измельчителем; 4 – Загрузочный бункер; 5 – Ременная передача; 6 – Электродвигатель.

Деревянные заготовки помещаются в канал приёмного бункера. Он представляет собой сварную воронку с конусообразным уменьшением сечения по мере приближения к узлу предварительной рубки. Угол наклона бункера к оси щепореза может находиться в пределах 45…60 0 (при меньшем угле ухудшаются условия захвата сырья, а при большем потребуется увеличивать длину бункера).

Действие основных рабочих узлов щепореза

Главные исполнительные узлы щепореза располагаются в его корпусе. Там установлены два комплекта разделительных устройств. Первое из них — это вращающийся диск, в прорезях которого устанавливаются плоские ножи, производящие предварительную разрезку сырья на более мелкие части. Второе представляет собой вращающееся сито, через отверстия которого центробежные силы продавливают щепу, выполняя её окончательное измельчение. Интенсивность измельчения будет определяться количеством таких отверстий и их диаметром. Оба устройства размещаются на общем валу, который вращается в подшипниковых узлах, имея привод от ременной передачи.

Устройство данных узлов приведено на рис.2 и 3. На рис.2 представлена конструкция узла предварительного измельчения.

Рисунок 2: 1 – Вертикальные крепёжные стойки; 2 – Разграничительный сектор; 3 – Шкив ременной передачи; 4 -Подпятник подшипникового узла; 5 – Диск крепления рубильных молотков; 6 – Ось рубильного молотка; 7 – Нож; 8 – Рубильный молоток; 9 – Диск крепления ножей; 10 – Горизонтальные крепёжные стойки.

Узел действует следующим образом. По наклонному приёмному бункеру древесные отходы поступают к трёхсекторному диску 9, в пазах которого закреплены рубящие ножи 7 (обычно их – три, по числу пазов, которые размещаются под углом 120 0 ). Разрезанный полуфабрикат поступает в промежуточную полость, которая ограничена диском крепления рубильных молотков 5 и диском крепления ножей 6. Рубильные молотки представляют собой свободно вращающиеся на оси 6 эксцентрики. Их количество может быть от одного до пяти, но оптимальным считается три молотка. При вращении диска 5 от общего вала каждая группа молотков в пределах своего сектора 2 производит дальнейшее измельчение щепы, отбрасывая её при помощи вращающихся секторов в следующий отсек щепореза. Для более равномерной обработки ось пазов секторного диска смещается относительно осей рубильных молотков на угол 60 0 .

Для исключения излишних потерь на трение каждый рубильный молоток щепореза отделяется от соседнего (а также от поверхностей дисков) свободно вращающимися на общем валу втулками.

Конструкция узла окончательного измельчения – сита – представлена на рис.3. Здесь происходит продавливание щепы через отверстия, с последующим выбросом щепы наружу.

Рисунок 3: 1- Защитный кожух; 2 – Разграничительная планка; 3 – Сито; 4 – Корпус.

Сито 3 устанавливается в корпусе 4 коаксиально рубильным молоткам. Его ширина должна быть несколько меньше ширины корпуса, чтобы остатки щепы не тормозили вращение осей рубильных молотков и общего вала. Регулировку относительного расположения сита производят при помощи разграничительных планок 2. При вращении вала возникают силы, которыми щепа отбрасывается к ситу, а затем продавливается сквозь его отверстия, направляясь к отбойнику 2 (см. рис. 1). Далее она выбрасывается из щепореза, причём для уменьшения засорения агрегата щепой обычно с противоположной стороны отбойника предусматривают направляющие линейки. Ударяясь о них, частицы щепы изменяют направление своего движения на горизонтальное, и отлетают на расстояние 1…1,5 м от агрегата.

Сито может быть составным из двух частей, тогда такую же конструкцию должен иметь и корпус.

Требования к подбору и изготовлению отдельных деталей самодельного щепореза

Процесс начинают с подбора подходящего двигателя. На демонстрационных видео, выложенных в YouTube отмечается, что средняя мощность привода должна быть в пределах 4…5 кВт. Выбор параметров ременной передачи определяется наличием шкивов, однако важно, чтобы число оборотов на рабочем валу было не менее 1700…1800 мин -1 . С точки зрения техники безопасности все вращающиеся детали привода щепореза должны быть закрыты стальным сплошным кожухом.

Муфту в приводе не предусматривают. Это связано с тем, что при быстрой остановке агрегата внутри его могут остаться частички щепы, которые, заклиниваясь в зазорах, могут неоправданно увеличивать пусковой момент двигателя, что приводит к его перегреву и выходу из строя.

Для диска крепления рубильных ножей применяют толстолистовую сталь толщиной не ниже 10…12 мм. Такой диск при установившемся режиме работы щепореза выполняет дополнительные функции маховика, сглаживая неравномерность вращения вала, которые могут быть вызваны застреванием щепы. Внутреннюю поверхность диска следует прошлифовать.

Для изготовления ножей щепореза используется инструментальная сталь марок У7А или У8А, при этом твёрдость ножей после заточки должна быть не ниже 58…60 HRC. Заточку выполняют односторонней, помня, что высота рабочей кромки не должна быть больше высоты установочных пазов в диске. Крепёжные отверстия в ножах и корпусе выполняют овальной формы, что облегчает наладку и регулировку инструмента.

Для сита принимают высокоуглеродистую сталь марки не ниже сталь 40. После сверления отверстий полосу – развёртку диска сгибают по размерам кожуха. Для изгиба лучше применить листогибочные вальцы: они дадут возможность обеспечить постоянное значение радиуса кривизны сита.

Рубильные молотки щепореза многие авторы советуют изготавливать из рессорно-пружинной стали типа 60С2 или даже 50ХФА. Однако повышенная упругость материала может вызвать инерционное подбрасывание ножей вверх после производства рубки. Учитывая высокую скорость вращения основного вала, это может привести к неоднородности процесса рубки. Поэтому и для рубильных молотков лучше использовать инструментальную сталь У7А или У8А.

После сборки щепорез испытывают сначала при ручном вращении вала, затем – при включённом приводе, и лишь потом запускают агрегат в постоянную эксплуатацию.