Профилирование эвольвентных зубчатых колес

Зацепление зубьев возможно только в пределах участка линии зацепления, ограниченного точками С] и С2 пересечения этой линии с окружностями вершин зубьев радиуса гаХ и га2 (рис. 7.8).

Рис. 7.8. Определение активного участка зацепления зубчатой пары

На рисунке показаны три последовательных положения зубьев шестерни и зубчатого колеса: первое — в начале активного участка линии зацепления Ср второе — в полюсе зацепления Р и третье — несколько левее точки С2. Движение точки контакта зубьев по линии зацепления подобно движению точки, находящейся на нити, сматываемой с цилиндра радиуса гЬ] на цилиндр радиуса гЬ2.

При повороте колес зубья перекатываются без нарушения контакта между ними в пределах активного участка линии зацепления С|С2. На этом свойстве зацепления основан ряд способов нарезания зубьев эвольвентного профиля методом обкатки.

Теоретически наиболее точное воспроизведение

эвольвентного профиля обеспечивается при нарезании зубьев инструментальной зубчатой рейкой. Инструментальная рейка при нарезании прямозубых колес совершает возвратно-поступательное движение резания перпендикулярно торцовой плоскости заготовки шестерни (см. рис. 7.6). При этом центр заготовки шестерни перемещается параллельно инструментальной рейке со скоростью х>, а заготовка вращается с угловой скоростью со = ц / (0,5О1/ ) ).

Наиболее производительный способ нарезания зубьев — обработка зубьев инструментом в форме червячной фрезы. Профиль зуба червячной фрезы в ее продольном сечении копирует профиль инструментальной зубчатой рейки. При нарезании зубьев вращение придается и фрезе, и заготовке.

Если твердость поверхности превышает 350 НВ, то отделочные операции выполняются на зубошлифовальных станках после зубо- нарезания и завершения операций термической обработки зубьев.

Зубья колес для передач с внутренним зацеплением обрабатываются специальным инструментом в форме зубчатого колеса <долбяка).Долбяк совершает возвратно-поступательное движение резания (долбление) перпендикулярно торцовой поверхности будущего зубчатого колеса в случае нарезания прямозубых колес или под некоторым углом к этой поверхности при нарезании косозубых колес. Вращательное движение обкатки сообщается и долбяку, и обрабатываемой заготовке.

При нарезании методом обкатки и малом числе зубьев происходит подрезание ножки зуба. Чтобы избежать подрезания, при стандартном угле зацепления ос = 20° минимальное число зубьев прямозубых колес должно быть zmin > 17.

На универсально-фрезерных станках зубчатые колеса невысокой точности нарезают модульными дисковыми и пальцевыми фрезами, профиль которых копирует профиль впадин зубьев зубчатых колес.

Важной характеристикой зубчатого зацепления является межосевое расстояние а = 0,5( 0<Рф 0,5dl и O2P^0,5d2 < и d2 делительные диаметры шестерни и колеса). Смещение тх режущего инструмента может быть задано к оси заготовки колеса (отрицательное смещение х 0). Значение х обычно находится в пределах от —0,5 до +0,5. Окружности, диаметры которых dwl = 20<Ри dw2 = 202Р, называются начальными окружностями. Перекатывание этих окружностей без проскальзывания воспроизводит движение зубчатых колес.

В случае прямозубых колес, нарезанных без смещения, межосевое расстояние равно

где dx и Z — делительный диаметр и число зубьев шестерни; d2 и z2 — делительный диаметр и число зубьев зубчатого колеса; и — передаточное число, и = z2 / Zj > 1 •

Целью работы является ознакомление с нарезанием цилиндрических эвольвентных зубчатых колес инструментом реечного типа, изучение влияния смещения этого инструмента на форму и размеры нарезаемых зубьев.

8.1. Основные сведения из теории

Различают два метода нарезания зубьев цилиндрических эвольвентных зубчатых колес: метод копирования и метод обкатки.

При нарезании зубьев по методу копирования профиль зуба инструмента (пальцевые и дисковые фрезы, протяжки, долбежные головки, накатные ролики и т.п.) копирует профиль впадины между этими зубьями.

При нарезании по методу обкатки профиль зуба инструмен­та (зуборезные гребенки, червячные фрезы, долбяки, шеверы и т.п.) не копирует профиль указанной впадины. В процессе нарезания колеса данным методом колесу и инструменту сообщают такие движения друг относительно друга, при которых профиль зубьев колеса является огибающей последовательных положений режущих кромок инструмента.

Рассмотрим более подробно нарезание зубьев колеса методом об­катки зуборезной гребенкой, имеющей вид инструментальной зубчатой рейки и являющейся, как и, например, червячная фреза, инструментом реечного типа. В основу геометрии этого инструмента положен так называемый исходный контур цилиндрических эвольвентных зубчатых колес, определяемый ГОСТ 13755 – 81 и отображенный на рис. 8.1 сплошной линией. Прямая М – М, показанная на этом рисунке, называется делительной прямой. Она разделяет зубья контура на две части: головку и ножку. Высоты головки и ножки зубьев соответственно равны

где m – модуль зубьев, – коэффициент высоты голов­ки зуба, с* = 0,25 – коэффициент радиального зазора.

Шаг р зубьев контура и радиус кривизны переходной кривой определяются выражениями:

где – коэффициент радиуса кривизны переходной кривой.

Контур рассматриваемой инструментальной зубчатой рейки отличается от охарактеризованного выше исходного контуpa лишь тем, что высота головок ее зубьев превышает высоту головок зубьев исходного контура на величину .

При нарезании колеса реечным инструментом по методу обкатки делительная окружность колеса перекатывается без скольжения по прямой инструментальной рейки, параллельной делительной прямой М –М этой рейки. Расстояние между делительной окружностью колеса и делитель­ной прямой рейки М – М называется смещением инструмента. Величина смещения определяется произведением , где х – коэффициент смещения.

Если при нарезании колеса делительная прямая рейки М – М касается делительной окружности колеса (рис. 8.2,а), то х = 0 и нарезается колесо без смещения. Если рейка расположена относительно колеса так, что ее делительная прямая М – М не пере­секается с делительной окружностью колеса и не касается ее, то х > 0 и колесо нарезается с положительным смещением (рис.8.2,б). Если же рейка расположена относительно колеса так, что делительная прямая рейки М – М пересекается с делительной окружностью ко­леса, то х

При изменении коэффициента смещения х изменяется форма и размеры зуба колеса. Так при х > 0 зуб имеет развитую ножку и малую толщину зуба по окружности вершин; при больших положи­тельных смещениях возможно полное заострение зуба. При значи­тельных отрицательных смещениях возможно подрезание зуба. При ма­лом числе зубьев колеса подрезание возможно даже у колес, нарезае­мых без смещения инструмента.

Читайте также:  Текстурный пистолет пистолет для нанесения строительных смесей

Причины возникновения подрезания зуба колеса иллюстрирует рис. 8.3, на котором изображено зацепление колеса с инструментальной зубчатой рейкой. Линия станочного зацепления начинается в точке N основной окружности колеса, проходит через полюс Р зацепления и уходит в бесконечность. Длина ее активной части ограничена точками В / и В // , находящимися на пересечении этой прямой соответственно с окружностью вершин зубьев колеса и прямой а – а, отстоящей от делительной прямой М – М рейки на величину . Если точка В // будет находиться в пределах участка PN линии зацепления, то подрезания зуба колеса не будет. Если же эта точка будет располагаться вне данного участка, как это показано на рис. 8.3, то возникает подрезание зуба колеса, заключающееся в срезании переходной кривой и части эвольвентного профиля зуба в районе его ножки. Подрезание ослабляет ножку зуба колеса и может привести к уменьшению коэффициента перекрытия передачи.

Наименьшее число зубьев колеса, нарезаемых без подрезания при отсутствии смещения реечного инструмента, оп­ределяется по формуле:

(8.1)

При стандартных значениях получаем . Зубчатые колеса с числом зубьев тоже мо­гут быть нарезаны реечным инструментом без подрезания при условии положительно­го смещения инструмента относительно нарезаемого колеса (см. рис. 8.2,б) на величину, большую или равную , где коэффи­циент наименьшего смещения вычисляется по формуле:

(8.2)

в которой z – число зубьев нарезаемого колеса.

Размеры зубчатого колеса определяются по приведенным ниже формулам.

1. Диаметры делительной и основной окружностей

(8.3)

2. Шаг и толщина зуба по дуге делительной окружности

(8.4)

3. Шаг и толщина зуба по дуге основной окружности

(8.5)

4. Диаметры окружностей впадин и вершин

(8.6)

5. Толщина зуба по окружности вершин

(8.7)

где и – инволюты углов , первый из которых определяется из выражения

(8.8)

8.2. Описание прибора для профилирования зубьев колеса

Лабораторная работа выполняется на специальном приборе (рис.8.4). Он позволяет методом обкатки построить такой профиль зуба колеса, который получается при данном положении инструментальной райки относительно за­готовки колеса на зуборезном станке.

Рейка 5, размеры которой совпадают с размерами стандарт­ной инструментальной рейки данного модуля, крепится на планке 6 винтами 9. По шкалам 7 рейка может быть установлена с нуж­ным смещением относительно кромки М – М планки 6. Эта кромка совпадает с делительной прямой рейки при ее нормальном положе­нии, когда риски на рейке находятся напротив цифры 0 на шкалах 7.

По кромке М – М планки 6 перекатывается диск 3, диаметр которого равен диаметру делительной окружности вычерчиваемого колеса. На рейке 5 указан диаметр этого диска, а также ее мо­дуль и угол профиля. На диске 3 закреплен диск 4 большого диа­метра, на котором с помощью прижимного устройства 1 и винтов 2 закрепляется бумага для вычерчивания зубьев. При завертывании винта 2 бумага накалывается на три острия.

Рейка может быть установлена со сдвигом до 10 мм oт нулевого положения. Чтобы избежать проскальзывания при перекатыва­нии, диск 3 охвачен струной 14, один конец которой прикрепляет­ся к неподвижному захвату 6, а второй конец – к захвату 12. Захват 12 при помощи эксцентрикового механизма, управляемого рукояткой 13, может несколько перемещаться и создавать необхо­димое натяжение струны 14.

Совместное движение рейки и диска осуществляется при помощи шагового храпового механизма, приводящегося в действие от ры­чага 11. При нажатии на рычаг 11 рейка подается налево (по стрел­ке) на 4-5 мм, при освобождении рычага 11 рейка фиксируется запирающей собачкой. Поворотом рычага 10 против хода часовой стрелки рейка получа­ет возможность свободного перемещения от руки направо и налево.

8.3. Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с прибором (рис. 8.4и модель).

2. По указанным на рейке значениям модуля m и делитель­ного диаметра нарезаемого колеса d определить число зубьев этого колеса, используя одну из формул выражения (8.3). –

3.Установить рейку 5 прибора в положение . При этом положении риски рейки находятся напротив цифры 0 на шкале 7. Передвинуть рейку в крайнее правое положение.

4. Нарезать (вычертить) три зуба колеса без смещения, для чего:

– установить на приборе бумажный диск – заготовку;

– остро заточенным карандашом очертить те зубья рейки, которые попадают на бумажный диск;

– нажать на рычаг 11, при этом рейка сдвинется влево на 4-5 мм, в этом положении вновь очертить все зубья райки, попадающие на бумажный диск, и так продолжать до тех пор, пока на заготовке полностью не сформируются тризуба.

5. Убедиться, что нарезанные зубья получились подрезанны­ми, что и должно было произойти, так как число зубьев нарезае­мого колеса z, подсчитанное при выполнении пункта 2 меньше, чем при использовании стандартного инструмента.

6. По формуле (8.2) подсчитать величину коэффициента наименьшего смещения и смещения рейки .

7. Нарезать (вычертить) тризуба колеса с рассчитанным смещением, для чего:

– установить рейку в положение, соответствующее положительному смещении (рис 8.2,б);

– передвинуть рейку в крайнее правое положение;

– установить напротив зубьев рейки чистую часть бумажного диска (заготовки), повернув его на 180° (для этого отвернув рычаг 13, повернуть диск 4 рукой без перемещения рейки, за­тем рычаг 13 завернуть до отказа), и вычертить три зуба со смещением, согласно пункта 4.

8. Рассчитать по формулам (8.3)–(8.8) геометрические параметры двух колес: одного без смещения, когда , и второго со смещением, когда .

9. Снять заготовку с прибора, провести на чертеже основную и делительную окружнос­ти, окружности вершин и впадин для обоих колес. Вид вычерченных зубьев со всеми окружностями показан на рис. 8.5.

10. Измерить толщины зубьев и сравнить их с расчетными.

11. Оформить отчет и приложить к нему диск с вычерченными профилями зубьев.

8.3. Вопросы для самоконтроля

1. Какие существует методы нарезания зубьев? Охарактери­зуйте каждый из них.

2. Изобразите исходный контур реечного инструмента и укажите его параметры.

Читайте также:  Тавр и двутавр отличия

3. Каково относительное движение колеса и зубчатой рейки в процессе нарезания?

4. Что такое смещение исходного контура и как различает смещение по знаку?

5. Когда наблюдается явление подрезания зуба колеса реечным инструментом? Выведите формулу для определения минимального числа зубьев колеса, нарезанных без подрезания при отсутствии смещения реечного инструмента.

6. Выведите формулу, позволяющую определить минимальное смещение реечного инструмента, обеспечивающее отсутствие подрезания зуба колеса.

7. Какие еще существуют методы устранения подрезания зубьев колеса?

8. Какие параметры зубчатого колеса изменяются при нареза­нии его со смещенным режущим инструментом? Какие параметры ос­таются постоянными?

9. Сформулируйте основную теорему зацепления.

10. Что такое шаг и модуль зубьев колеса? Выведите формулу для определения шага и толщины зубьев колеса по дуге окружности произвольного ра­диуса.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин: Учеб. для втузов. – М.: Наука, 1988. – 640 с.

2. Фролов К.В. Теория механизмов и машин: Учеб. для втузов/ К.В. Фролов, С.А. Попов, А.К. Мусатов и др.; Под ред. К.В. Фролова. – М.: Высшая школа, 1987. – 496 с.

3. Левитский Н.И. Теория механизмов и машин: Учеб. пособие для вузов. – М.: Наука, 1990. – 592 с.

4. Артоболевский И.И. Сборник задач по теории механизмов и машин/ И.И. Артоболевский, Б.В. Эдельштейн. – М.: Наука, 1975. – 256 с.

5. Андрющенко В.М. Математические таблицы для расчета зубчатых передач/ В.М. Андрющенко. – М.: Машиностроение, 1974. – 438 с.

6. Аллилуева Л.А. Методические указания к выполнению курсового проекта по теории механизмов и машин/ Л.А. Аллилуева, С.В. Езерская, А.С. Кунивер и др. – Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2000. – 70 с.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Только сон приблежает студента к концу лекции. А чужой храп его отдаляет. 8657 – | 7435 – или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Подавляющее большинство зубчатых передач, применяемых в технике, имеет зубчатые колеса с эвольвентным профилем.

Эвольвента как кривая для формирования профиля зуба была предложена Л. Эйлером. Она обладает значительными преимуществами перед другими кривыми, применяемыми для этой цели, – удовлетворяет основному закону зацепления, обеспечивает постоянство передаточного отношения, нечувствительна к неточностям межосевого расстояния (что облегчает сборку), наиболее проста и технологична в изготовлении, легко стандартизируется (что особенно важно для такого распространенного вида механизмов как зубчатые передачи).

На следующем видео хорошо показан пример эвольвентного зацепления зубчатых колес

Эвольвента – это траектория движения точки, принадлежащей прямой, перекатывающейся без скольжения по окружности. Данная прямая называется производящей прямой, а окружность, по которой она перекатывается – основной окружностью (рисунок 38 а).

Эвольвента обладает следующими свойствами, которые используются в теории зацепления:

  1. форма эвольвенты определяется радиусом основной окружности;
  2. нормаль к эвольвенте в любой ее точке является касательной к основной окружности. Точка касания нормали с основной окружностью является центром кривизны эвольвенты в рассматриваемой точке;
  3. эвольвенты одной и той же основной окружности являются эквидистантными (равноотстоящими друг от друга) кривыми.

Положение любой точки на эвольвенте может быть однозначно охарактеризовано диаметром окружности, на которой она расположена, а также характерными для эвольвенты углами: углом развернутости (обозначается ν ), углом профиля ( α ), эвольвентным угломinv α (рисунок 38 б). На рисунке 38 б показаны эти углы для произвольно выбранной на эвольвенте точки Y, поэтому они имеют соответствующий индекс:

  • ν Y – угол развернутости эвольвенты до точки у;
  • α Y – угол профиля в точке Y;
  • inv α Y – эвольвентный угол в точке Y (на окружности диаметра dY ).

То есть индекс показывает, на какой окружности находится рассматриваемая точка эвольвенты, поэтому для характерных окружностей используются индексы, приведенные выше.

Например: α a1 – угол профиля эвольвенты в точке, лежащей на окружности вершин первого колеса;
inv α – эвольвентный угол в точке эвольвенты, находящейся на делительной окружности колеса и т.д.

Рассмотрим свойства эвольвенты. Первое свойство имеет строгое математическое доказательство, однако в рамках данного короткого курса оно не приводится.

Так как при формировании эвольвенты производящая прямая перекатывается по основной окружности без скольжения, то в данный момент времени она вращается вокруг точки N (N – мгновенный центр скоростей), описывая бесконечно малую дугу окружности, которая и определяет кривизну эвольвенты в данной точке. Т.е. отрезок NY – это радиус кривизны эвольвенты в точке Y (NY= ρ Y).

Но отрезок NY в точности равен дуге NY (это та же дуга только вытянутая в прямую линию). Таким образом, имеем:

Чем больше радиус основной окружности, тем больше радиус кривизны эвольвенты в любой ее точке (то есть форма эвольвенты действительно определяется величиной радиуса основной окружности).

Второе свойство также легко просматривается. Так как N – мгновенный центр скоростей, то скорость точки Y перпендикулярна радиусу NY. Но скорость точки, движущейся по криволинейной траектории, направлена по касательной к этой траектории – в данном случае по касательной к эвольвенте в точке Y.

Перпендикуляр к касательной – есть нормаль, поэтому прямая YN с одной стороны является нормалью к эвольвенте в точке Y, с другой стороны является касательной к основной окружности (как производящая прямая, перекатывающаяся по основной окружности).

То, что точка N является центром кривизны эвольвенты в точке Y, показано при рассмотрении первого свойства. Запишем некоторые зависимости, которые используются в дальнейшем при изучении геометрии эвольвентного зацепления (получаются из рассмотрения рисунка 38 б):

Третье свойство эвольвенты очевидно из рисунка 38а. Действительно, если на производящей прямой взять две точки (А и В), то они будут описывать две совершенно одинаковых эвольвенты, причем, как бы не перемещалась производящая прямая, расстояние между этими точками не изменяется (AiBi = Const). Т.е. действительно это эквидистантные (равноотстоящие друг от друга) кривые. Но, самое важное, что это расстояние AiBi равно расстоянию между этими эвольвентами, измеренному по дуге основной окружности:

Читайте также:  Настольный лазерный станок с чпу

Признаком того, что два криволинейных профиля касаются (а не пересекаются), является наличие у них в точке контакта общей нормали. В связи с этим контакт двух эвольвентных профилей происходит на общей касательной к основным окружностям N1N2 (рисунок 39), которая одновременно будет являться общей нормалью к этим профилям в точке их касания в любой момент времени (на основании второго свойства эвольвенты).

Геометрическое место точек контакта профилей, которое они занимают в процессе работы пары зубьев, называется линией зацепления. Таким образом, в эвольвентной передаче линией зацепления является прямая N1N2 (общая касательная к основным окружностям).

На рисунке 39 а показано зацепление двух эвольвентных профилей в разные моменты времени. В обоих положениях прямая N1N2 является общей нормалью к этим касающимся профилям и проходит через полюс зацепления W (мгновенный центр относительного вращения).

Это, с одной стороны показывает, что эвольвентные профили удовлетворяют основному закону зацепления, с другой стороны обеспечивают постоянство передаточного отношения, т.к. полюс зацепления не меняет своего положения в процессе работы пары (отношение O2W/O1W остается постянным).

С изменением межосевого расстояния будет меняться только положение линии зацепления, но вся картина зацепления останется такой же, т.е. по-прежнему будет сохраняться основной закон зацепления, величина и постоянство передаточного отношения. Это очень важное свойство эвольвентного зацепления, т.к. позволяет вписывать передачу в разные межосевые расстояния, что особенно важно при проектировании коробок скоростей, планетарных и дифференциальных механизмов.

Передача оказывается малочувствительной к неточностям межосевого расстояния, что позволяет снизить требования к точности сборки.

Угол между линией зацепления и общей касательной к начальным окружностям в полюсе называется углом зацепления. Угол зацепления, угол профиля на начальной окружности первого колеса и угол профиля на начальной окружности второго колеса равны между собой w1w2w) , поэтому все они обозначаются одинаково – αw (без числового индекса – см. рисунок 39 а).

Отрезок N1N2 называется теоретической линией зацепления. На этом участке происходит нормальная работа двух неограниченных эвольвент.

В реальной передаче эвольвенты ограничены («обрезаны») окружностями вершин, поэтому вся работа пары происходит на участке линии зацепления P1P2, заключенном между окружностями вершин (рисунок 39б).

Отрезок P1P2 называется рабочей (активной) частью линии зацепления (иногда называют просто «рабочая линия зацепления», или «активная линия зацепления»). На рисунке 39б показано два положения одной и той же пары: в начале зацепления (зуб ведомого колеса работает своей вершиной, зуб ведущего колеса – нижней рабочей точкой профиля Р1), и в конце зацепления (зуб ведущего колеса работает своей вершиной и в следующий момент выйдет из зацепления, зуб ведомого колеса работает своей нижней рабочей точкой профиля Р2).

Примечание: здесь термин «нижняя» или «верхняя» точка относится к положению точек относительно основной окружности, независимо от того, как эти точки располагаются одна относительно другой в пространстве. Из двух рассматриваемых точек профиля «нижней» будет та, которая располагается ближе к основной окружности.

При увеличении радиуса основной окружности до бесконечности радиус кривизны эвольвенты в любой ее точке также становится бесконечно большим, т.е. основная окружность и эвольвента превращаются в прямые линии. Эвольвентное зубчатое колесо превращается в зубчатую рейку с прямолинейным профилем зуба.

Таким образом, рейка с прямолинейным профилем зуба представляет собой частный случай эвольвентного зубчатого колеса и обладает всеми его свойствами, т.е. может работать с любым эвольвентным колесом (при одном и том же модуле) без нарушения основного закона зацепления. При этом вращательное движение колеса преобразуется в поступательное движение рейки или поступательное движение рейки преобразуется во вращательное движение колеса с соблюдением постоянства передаточного отношения.

Т.к. зубчатая рейка с прямолинейным профилем зуба с одной стороны имеет простые формы и легко задать размеры ее элементов, с другой стороны представляет собой эвольвентное зубчатое колесо, то ее параметры положены в основу стандартизации эвольвентных зубчатых колес. Стандартная зубчатая рейка называется исходным контуром (рисунок 40а).

Имеется несколько стандартов на исходные контуры, учитывающие специфику некоторых видов передач (мелкомодульных, конических и т.д.). В основном используются параметры, определенные ГОСТ 13 755 – 81.

В соответствии с этим стандартом исходный контур имеет следующие параметры:

  • α = 20 0 – угол профиля исходного контура (основной параметр, определяющий ряд эвольвент, используемых для зубчатых передач в соответствии с этим стандартом, поэтому часто в конструкторской практике говорят, что у нас в стране используется «двадцатиградусная» эвольвента);
  • ha * = 1 – коэффициент высоты головки зуба;
  • c*= 0,25 – коэффициент радиального зазора (по другим стандартам в зависимости от модуля и типа инструмента с* может быть равен 0,2; 0,3; 0,35);

Приведенные коэффициенты являются безразмерными величинами. Абсолютное значение какого-либо размера получается умножением соответствующего коэффициента на модуль (Например: высота головки зуба ha=ha * ∙m; величина радиального зазора c = c*∙m и т. д.).

Таким образом, форма зуба остается постоянной, а абсолютные размеры определяются модулем (т.е. модуль является как бы коэффициентом пропорциональности).

По высоте зуб исходного контура делится на головку и ножку. Это деление осуществляется делительной прямой. Делительная прямая рейки – это прямая, на которой толщина зуба равна ширине впадины (рисунок 40б).

Высота ножки зуба несколько больше головки для обеспечения радиального зазора между вершинами зубьев одного колеса и окружностью впадин другого после сборки передачи.

Стандартные параметры исходного контура на эвольвентное колесо «переносятся» через делительную окружность (на делительной окружности шаг равен стандартному шагу исходного контура p= π ∙ m, угол профиля равен углу профиля исходного контура α = 20 0 ).