Изготовление ножей из пилы дисков

Изготовление ножей из пилы дисков

Если сможете найти источник использованных пильных дисков, можете изготавливать из них отличные ножи. Эта сталь должна поддаваться закалке, по крайней мере, многие уверяют, что при изготовлении пильных дисков применяются высокоуглеродистые стали.

Нож делается довольно просто по классической схеме. Может быть, вы узнаете из этой инструкции для себя что-то новое. Автор не использует при изготовлении болгарку, шлифмашину и другие навороченные инструменты, все делается вручную, не считая приспособлений для закалки.

Материалы и инструменты для изготовления ножа:
— пильный диск;
— маркер с тонким наконечником;
— картон, ножницы, чертежные инструменты для изготовления шаблона;
— ножовка по металлу;
— напильники разной зернистости;
— тиски;
— дрель со сверлами;
— древесина и латунные штифты для изготовления рукоятки;
— струбцины;
— водный камень для заточки;
— наждачная бумага разной зернистости и другое.

Процесс изготовления ножа из пильного диска:

Шаг первый. Переносим шаблон на металл
Первым делом сделайте бумажный шаблон. Тип шаблона выбирайте на свой вкус. В первом случае шаблон можно создать на тонкой бумаге и вырезать. А потом этот шаблон просто приклеивается к заготовке и потом вырезается.

Во втором случае шаблон делается из плотной бумаги, например картона, а потом обводиться на листе бумаги маркером. Именно этот вариант и выбрал наш автор. Маркер нужно использовать с максимально тонким наконечником, так как в будущем возникнут проблемы при обработке.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Нож автор решил сделать максимально длинным, так что шаблон был изготовить по всей «длине» пильного диска.

Шаг второй. Вырезаем заготовку
Работы ведутся обыкновенной ножовкой по металлу. Вы можете пользоваться болгаркой или ленточным отрезным станком, автор просто делает нож любительски, так сказать «на спор». Сперва ручной ножовкой получится вырезать очень грубый профиль, он вырезает просто прямые линии. Для дальнейшей работы вам будут нужны тиски или струбцины.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Далее, когда основной профиль готов, понадобится вырезать закругленные места. Для этих целей автор делает несколько поперечных разрезов до линии профиля, а затем вырезает эти места секциями. Это позволяет вырезать нужные формы обычной ножовкой.

Шаг третий. Стачиваем лишнее
Дальнейшие работы принято выполнять как минимум точилом или болгаркой, а в идеале на ленточном шлифовальном станке. Автор все делает, вооружившись хорошими напильниками. С помощью него стачиваем все бугорки, неровности, которые остались после грубой работы ручной ножовкой.
С помощью напильника можно еще производить некоторые замеры плоскости, если на клинке таковые имеются.

Напильники тут нужно использовать разные, чем у вас их больше, тем лучше. Понадобятся не только плоские, но круглые, полукруглые и другие. Ориентироваться тут нужно на фломастер, в итоге эта линия должна быть сточена и исчезнет. Ну или можно стачивать металл до нее, тут кто уже как выберет.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Шаг четвертый. Сверлим отверстия и намечаем профиль лезвия
Сперва автор хотел сделать длинные широкие скосы, но металл пильного диска оказался слишком тонким, и их пришлось уменьшить. Так ил иначе, для создания ровных скосов вам понадобиться их разметить на заготовке все тем же маркером.

Еще вам будет нужно сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. Приложив ее и сверло на ровный стол, проведите по всей длине лезвия линию. Это позволит его четко разделить на две половины. Потом будет очень удобно вытачивать скосы.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

На этом же этапе автор наметил и просверлил в металле отверстия под штифты, которые будут держать ручку. Дрель он, конечно, использовал не ручную механическую, а беспроводную (на аккумуляторе). Ну, электрическая дрель, я думаю, найдется у каждого.

Шаг пятый. Формируем профиль и шлифуем клинок
Настает самый ответственный и тяжелый этап в изготовлении ножа, ведь от него будут зависеть все режущие данные. Для формирования скосов вам понадобится надежно закрепленный брусок и пару саморезов. Приложите заготовку к бруску и прикрутите ее двумя саморезами. Теперь, вооружившись напильником, можете потихоньку формировать скосы. Не спешите и следите за тем, чтобы скосы были ровными.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Когда скосы будут сделаны, клинок можно шлифонуть. Это уберет царапины от напильника. Тут вам понадобиться наждачная бумага зернистостью 220. Наждачку нужно будет прикрепить к бруску для удобства.
Вот и все, заготовка готова к следующему шагу – закалке.

Шаг шестой. Закалка и отпуск металла
Чтобы нож получился максимально прочным и долго держал заточку, его можно закалить. Хотя в некоторых случаях при изготовлении ножей из пильных дисков их не закаляют и вовсе. Для закалки вам понадобится хороший костер, или же можно использовать небольшую самодельную печь, как в этом случае. Чтобы получить нужную температуру для разогрева, вам понадобиться обычный бытовой фен и кусок длинной трубки (подойдет от пылесоса). Ну а дальше, как, что и куда, думаю догадаетесь сами. Кстати, вместо фена подойдет и пылесос.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Металл нам нужно нагреть до того момента, когда он уже не будет притягиваться магнитом. Если у вас нет опыта, держите возле себя магнит и проверяйте. Еще о степени нагрева свидетельствует цвет металла. Сечение должно быть ярким.

Когда нож будет равномерно прогрет, пришло время его охлаждать. Для охлаждения автор использовал арахисовое масло. Впрочем, любое другое растительное должно подойти. При охлаждении будет выделяться много дыма и брызг, так что делайте это на безопасном расстоянии и в целом придерживайтесь всех правил безопасности.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Неотъемлемой часть закалки является отпуск металла. Если вы это проигнорируете, клинок будет крепким, однако может разлететься на куски при падении на твердую поверхность, так как металл будет слишком хрупким. Чтобы сделать нож устойчивым к механическим воздействиям, вам нужно его немного отпустить. Тут на помощь приходит обычная бытовая духовка. Ее нужно разогреть до температуры порядка 200 градусов Цельсия и потом на час положить в нее клинок. Спустя это время, печь нужно выключить и дать ей остыть с закрытой дверкой. Так происходит отпуск металла. Дальнейшие работы проводятся тогда, когда металл остынет.

Шаг седьмой. И снова шлифуем
Как вы догадались, после закалки на металле будет много жженого масла и других загрязнений. Их нужно будет счистить и довести металл до блеска. Тут вам будет нужна наждачная бумага зернистостью 220 и 400. Еще процесс очистки существенно ускоряет WD-40.

Шаг восьмой. Изготовление ручки
Ручку автор делает из грецкого ореха, тут есть некоторый нюанс в изготовлении. Поскольку заготовка оказалась слишком толстой, автор ее потом разрезает вдоль ножовкой. В итоге образуются две половинки. Тут придется немного помучиться, чтобы получился ровный разрез.
В качестве профиля ручки используем сам нож, просто обводим его фломастером или острым предметом, приложив к дереву.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Вырезав заготовку и разрезав ее вдоль, автор потом формирует грубый профиль ручки. Еще на этом шаге важно позаботиться о том, чтобы плоскости ручки, которые прилегают к ножу, были ровными, это обеспечит хорошее склеивание, да и вообще ручка будет качественной. Так что берем заготовки и гоняем их по куску наждачной бумаги ну или точильному диску.

На этом же шаге сверлим два сквозных отверстия для установки штифтов. Штифты должны заходить в ручку с некоторым усилием, но будьте осторожны, при слишком маленьком отверстии ручку можно легко расколоть при забивании штифтов. Штифты можете выбрать медные, латунные или другие на свой вкус.

Шаг девятый. Приклеиваем ручку
Перед склеиванием не забудьте хорошенько зачистить металл наждачкой, чтобы клей надежно соединил ручку. Ну а далее берете эпоксидку, смазываете две половинки, устанавливаете штифты, и ручка зажимается струбцинами до полного засыхания клея. Обычно эпоксидка полностью застывает спустя 24 часа, но бывает и такой клей, который сохнет быстрее.

Дабы не замазать клеем лезвие, его можно заклеить.

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков
Изготовление ножей из пилы дисков

Вот и все, нож почти готов. Ручку пропитываем льняным маслом или другими веществами для защиты от влаги. В заключении ее можно полирнуть, она засверкает, будто находится под слоем лака.

Шаг 11. Точим нож
Хотите действительно острый нож? Используйте для заточки водный камень. Как и в случае со шлифовкой, зернистость водного камня нужно постепенно уменьшать, доводя лезвие до идеала. Не забывайте все время смачивать камень, чтобы он очищался от металлической пыли.

Читайте также:  Выпрямитель для импульсного блока питания

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Изготовление ножей из пилы дисков

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Читайте также:  Обозначение микросхемы на схеме

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Первые режущие инструменты, изготавливаемые человеком, были сделаны из камня. Предки современных ножей были весьма хрупкими и требовали очень много времени и труда на изготовление. Металлический клинок лишён этих главных недостатков. Сталь обрабатывается сравнительно легко и имеет хорошие физические характеристики.

Изготовление ножей из пилы дисков

Нож, изготовленный своими руками, это гордость хозяина. При самостоятельном изготовлении подбираются те характеристики, которые необходимы. В первую очередь — это форма лезвия и рукояти. Наиболее качественные клинки, например булатные или из дамасской стали, делаются методом ковки. Материал клинка при этом имеет необходимую твёрдость и содержание углерода.

Нож из дисковой пилы своими руками

Но ковка требует наличия определённого инструмента и навыков. Что же делать, если хочется изготовить свой, уникальный клинок, но под рукой только минимальный набор инструментов? В этом случае следует обратить внимание на дисковую пилу в качестве заготовки для клинка. Металл, из которого изготовлено полотно дисковой пилы хорошо поддаётся закалке и обладает необходимой упругостью, поэтому пила будет оптимальной заготовкой для изготовления ножа своими руками. Самодельный нож из дисковой пилы хорошо держит заточку, не ломается и может смело составить конкуренцию промышленным ножам.

Изготовление ножей из пилы дисков

Нож из дисковой пилы своими руками

Создание макета ножа

Первым делом необходимо создать макет будущего ножа из пилы. На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять как нож из дисковой пилы будет лежать в руке и насколько удобно им будет пользоваться.

При изготовлении макета важно придерживаться следующих правил:

  • Необходимо избегать наличия прямых углов. Прямой угол – место концентрации напряжений. Полотно ножа чаще всего ломается или трескается именно в этом месте.
  • Форму клинка необходимо выбирать исходя из назначения будущего ножа. Наиболее универсальны формы с прямым или понижающимся обухом. Такой клинок одинаково хорошо может как резать, так и колоть.
  • Размеры макета должны соответствовать размеру полотна дисковой пилы.

Изготовление ножей из пилы дисков

При изготовлении макета следует также помнить, что нож можно классифицировать как холодное оружие. Всё зависит от формы и размеров. Изготовление и хранение холодного оружия уголовно наказуемо. Поэтому, чтобы не подпадать под статью уголовного кодекса необходимо, создать макет соответствующий следующим правилам:

  • Длина клинка или режущей части не должна превышать 9 сантиметров. Превышение этой длины даже на 1 мм позволит отнести самодельный клинок к холодному оружию.
  • Нож, имеющий толщину клинка более 2,6 мм, тоже является холодным оружием. Этим параметром можно пренебречь, так как толщина диска пилы обычно составляет 2 мм.
  • Твёрдость не должна быть более 42 единиц. Этот параметр относится к закалке, поэтому так же пропускаем его на этапе изготовления лекала.
  • Рукоять должна иметь ограничитель, выступающий за её пределы не более чем на полсантиметра. Если ограничитель отсутствует, то подпальцевая выемка должна быть глубиной менее 4 мм.

После того как макет, удовлетворяющий букве закона и личным предпочтениям, нарисован, можно переходить к переносу макета на диск пилы. Лекало прикладывается к диску пилы и обводится маркером. Лучше всего использовать тонкий маркер. Тонкая линия позволит точнее вырезать заготовку и избежать лишней обработки заготовки напильником.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Пилить заготовку быстрее всего болгаркой с тонким отрезным диском по металлу. В случае если нет возможности использования болгарки, то можно воспользоваться ручной ножовкой по металлу. Важно правильно установить пилку в ножовку. Зубы пилки должны быть направлены вперёд и ножовка должна резать при движении «от себя».

Изготовление ножей из пилы дисков

Вырезание и подготовка заготовки

Сначала с помощью прямых надрезов выпиливается приблизительная форма ножа. Затем выпиливают загибы. Их проще всего выпиливать несколькими косыми надрезами, сходящимися в одной точке. Важно оставлять припуск 2–3 миллиметра до нарисованного контура. Это связано с тем, что при использовании болгарки металл на месте распила перегревается. Сточив 2–3 мм при помощи напильника и наждачной бумаги можно удалить перегретый край металла.

Придание заготовке окончательной формы

Грубая заготовка до окончательной формы доводится при помощи напильника или наждака. Во избежание перегрева будущего ножа из пилы, при обработке его наждаком, необходимо периодически опускать в ёмкость с водой. Это позволит остыть заготовке. При обработке заготовки с помощью напильника дополнительное охлаждение не требуется. Наиболее оптимально будет приблизительно обработать заготовку на наждаке, а затем провести тонкую доводку напильником.

Изготовление ножей из пилы дисков

Обработка заготовки ножа

Во время окончательной обработки следует особое внимание уделять плавности загибов. Важно добиться того, чтобы загиб был ровным, без впадин или выпуклостей. Миниатюрные впадины легко проверить напильником. Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины.

Обработка продолжается до того момента, как ни одной впадины не останется.

Далее, заготовка очищается от заусениц и шлифуется с помощью наждачной бумаги. Начинать можно с 60 зернистости и достаточно закончить на 320. Заготовка ещё будет подвергаться термической обработке, поэтому чистовая шлифовка клинка будет позднее.

Сверление хвостовика

Ручку на хвостовике можно закрепить при помощи заклёпок или при помощи клея. Наиболее надёжный вариант крепления ручки заключается в использовании заклёпок. Для их установки необходимо сделать в хвостовике отверстия. Отверстия размечаются на хвостовике так, чтобы они находились примерно посередине будущей ручки. Для того чтобы сверло не соскользнуло на начальном этапе сверления – производят кернение отверстий.

Ввиду того, что дисковая пила изготовлена из легированной инструментальной стали, просверлить её будет не так просто. Обычные свёрла для металла тут долго не проживут.

Сверлить следует кобальтовыми свёрлами или сверлом для керамики, имеющим победитовый наконечник.

В процессе сверления важно добавлять масло в зону сверления и не давать сверлу перегреваться.

Изготовление ножей из пилы дисков

Сверление закалённой стали довольно трудная задача. Поэтому можно изготовить отверстия в хвостовике электрохимическим способом. Для этого к заготовке приделывают провод, затем полностью покрывают хвостовик битумной мастикой или пластилином. В местах будущих отверстий защитный слой процарапывают до голого металла. Далее, готовится насыщенный раствор поваренной соли, в который опускают хвостовик клинка с проводом и ненужную металлическую пластинку тоже с проводом. Оба провода подключаются к аккумулятору или автомобильному зарядному устройству. На будущий нож из дисковой пилы подаётся «плюс», на пластину «минус». Процесс травления сопровождается выделением газа. Через 30–50 минут отверстия будут готовы.

Читайте также:  Перекидной автоматический выключатель для генератора

Формирование режущей кромки

Перед тем как приступить к формированию режущей кромки, необходимо провести подготовительную работу. Она заключается в нанесении разметки на кромке заготовки. Разметка размещена ровно по центру и служит ориентиром для изготовления симметричного спуска.

Для этого маркером закрашивается кромка, которая будет режущей и, используя сверло, равное по толщине заготовке, процарапывается разметка. Сверло имеет конусную заточку. Поэтому, если расположить сверло и заготовку на одной плоскости, кончик сверла будет ровно посередине.

Изготовление ножей из пилы дисков

Приспособление для нарезания кромки

Затем, используя напильник с крупной насечкой, можно приступить к формированию режущей кромки. При отсутствии должного навыка для создания ровной кромки, можно воспользоваться простым приспособлением. Оно состоит из основания, уголка и направляющей с площадкой для наждачной бумаги. На площадку с направляющей наклеивается наждачная бумага зернистостью 180. В уголке должно быть заранее просверлено несколько отверстий вертикально одно над другим. Нож плашмя закрепляется на основании и направляющая вставляется в отверстие на той высоте, чтобы угол между плоскостью основания и площадкой с наждачной бумагой был таким, который выбрали для формирования спусков. Универсальным является угол от 22 до 30 градусов.

Сделав ровный спуск до середины толщины заготовки, нож переворачивают, дальше делают такой же спуск на обратной стороне. Используя такое нехитрое приспособление, можно легко сформировать ровный клинок.

Готовое лезвие

Таким образом, получается готовое лезвие с заданным углом заточки. Но на данном этапе лезвие готово лишь только условно. Оно не имеет нужной закалки для того, чтобы уверенно держать заточку. А также оно не прошло процедуру отпуска для уменьшения хрупкости. По сути, это полуфабрикат ножа из пилы, которым уже можно пользоваться, но лучше сделать ещё несколько шагов.

Изготовление ножей из пилы дисков

Закаливание

Термическая обработка позволит придать ножу необходимую твёрдость, он не будет тупиться в процессе эксплуатации.

Для закалки нож из пилы необходимо нагреть до температуры 750–920 градусов. Если не набрать такую температуру, то сталь не будет закалённой, а если нагреть слишком сильно, то клинок будет излишне хрупким.

В домашних условиях определить точную температуру не представляется возможным. Однако тут есть выход. Для контроля температуры подойдёт простой магнит. Как только заготовка для клинка перестанет магнититься – она нагрета до нужной температуры.

После того как температура заготовки достигла нужных пределов, её необходимо выдержать в таком состоянии примерно 1-1,5 минуты на каждый 1 мм толщины. В случае самодельного ножа из пилы, время выдержки для закалки составляет 3–5 минут. Этого будет достаточно. Дальше заготовка опускается в предварительно подогретое до 50 градусов растительное или машинное масло. Эту процедуру следует выполнять осторожно. Пары масла могут вспыхнуть от раскалённой заготовки, поэтому под рукой необходимо иметь огнетушитель.

Изготовление ножей из пилы дисков

Немного о горне для закалки. Если воспользоваться промышленным оборудованием не представляется возможным, то горн можно изготовить своими руками. Для этого необходимо развести костёр таких размеров, чтобы была возможность равномерно прогреть заготовку. Далее, как дрова прогорят и появятся угли, на них помещают самодельный нож. В качестве кузнечных мехов можно использовать бытовой фен или насос для накачки матрасов.

Отпуск

После закалки клинок необходимо отпустить. Эта процедура производится с целью снижения хрупкости, а также придания ножу из пилы высокой упругости. Для отпуска клинок очищают наждачной бумагой от окалины, образовавшейся в процессе закалки, и помещают в обычную духовку, разогретую до 190 градусов. Там клинок выдерживается в течение часа, затем подогрев духовки отключают.

Нож должен плавно остыть до комнатной температуры.

После этой процедуры заготовка имеет необходимую твёрдость и упругость.

Изготовление ножей из пилы дисков

Отпуск лезвия в духовке

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Для завершения работы с ножом необходимо изготовить рукоять. Тут могут быть различные вариации материалов, используемых в качестве рукояти. Наиболее популярный материал – это дерево. Деревянная рукоять пропитывается льняным маслом для предотвращения пагубного воздействия на неё влаги.

Выбирается ровная дощечка из дерева понравившихся пород. Толщина дощечки должна быть не менее полсантиметра для удобства. Толстую дощечку можно распилить вдоль. Используя заготовку ножа как лекало, на дощечку наносится разметка, включая отверстия под заклёпки. Для хорошего прилегания будущей рукояти к хвостовику, необходимо вывести плоскость прилегания с помощью наждачной бумаги.

Изготовление ножей из пилы дисков

Формирование верхней части рукояти

Верхняя часть рукояти подготавливается заранее по той причине, что после приклеивания рукояти к хвостовику, обработка верхней части будет затруднена. Также в процессе обработки можно поцарапать лезвие, что крайне нежелательно. По разметке, нанесённой в процессе подготовки, сверлятся отверстия под заклёпки. В них вставляется пруток подходящего диаметра. Он позволяет жёстко соединить обе части заготовки и не даст им сдвигаться в процессе обработки.

Изготовление ножей из пилы дисков

Готовая рукоять для ножа

Формирование происходит с помощью напильников и наждачной бумаги. На этом этапе важно помнить про допустимые размеры ограничителя, подпальцевой выемки.

Финальная обработка проводится с помощью наждачной бумаги зернистостью 800. Перед склеиванием все детали необходимо тщательно обезжирить. Это можно сделать ацетоном или растворителем. После высыхания обезжиривателя можно наносить клей или эпоксидную смолу.

Изготовление клепок

Клеевое крепление рукоятки к хвостовику не является надёжным. Во избежание поломки рукояти, деревянные пластины необходимо скрепить клёпками. Клёпки делаются из металла, который не подвержен коррозии. Это могут быть сплавы цветных металлов или нержавеющая сталь. Также в качестве клёпок можно использовать медную или латунную трубку.

Изготовление ножей из пилы дисков

Изготовление клепок для ножа

Из прутка подходящей длины отпиливается заготовка будущей клёпки. Она должна быть на 2–3 миллиметра длиннее толщины рукояти. Зажав клёпку в тисках, с помощью молотка развальцовываем один конец. Должен получиться как бы грибок на одном конце прутка. Далее, клёпка, предварительно смазанная эпоксидным клеем, вставляется в отверстия в ручке и так же развальцовывается с другой стороны рукояти. Для развальцовки клёпки, изготовленной из трубки, лучше всего будет воспользоваться шариком от подшипника.

Придание рукояти нужной формы

После того как клей высохнет, приступают к обработке рукояти. Сначала с помощью надфиля стачивают выступающие части клепки. Затем грубым рашпилем заготовке из дерева придают форму. Сначала формируют профиль рукоятки ножа. Стачивают дерево до момента, пока не будет появляться металл хвостовика. Затем стачивают острые углы и придают рукояти форму, которая хорошо лежит в руке.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

Финишная шлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Постепенно увеличивая зернистость необходимо убрать все грубые риски от бумаги более крупной зернистости. Достаточно завершить процесс шлифовки рукояти ножа бумагой 600 зернистости. Последним этапом в изготовлении ручки будет её пропитка.

Существует несколько способов пропитки рукояти для её лучшего сохранения. Это пропитка маслами, пропитка воском или покрытие лаком.

Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. Так, например, воск необходимо предварительно растопить нагрев его, а нагрев пагубно сказывается на прочности клея, которым склеена рукоятка. Масла необходимо периодически обновлять. А лак носит только функцию поверхностной защиты.

Заточка клинка

Финальной чертой при изготовлении ножа из дисковой пилы будет его финишная заточка. Для этого лучше всего использовать шлифовальный брусок, изготовленный из деревянной дощечки. На ровные дощечки наклеивается наждачная бумага зернистостью 1000, 1500 и 2000 по одной зернистости на каждую сторону. Также к дощечке приклеивается кусок кожи для правки заточки. Немного потренировавшись, а так же набравшись навыка можно наточить нож так, что он будет резать бумагу на весу и брить волос.

Изготовление ножей из пилы дисков

Вот так вот, имея минимум инструмента и навыка, но обладая необходимыми знаниями, можно изготовить отличный нож из дисковой пилы. Характеристики самодельного ножа из дисковой пилы зачастую выше магазинных аналогов в бюджетном сегменте. На диске пилы, после изготовления одного ножа, ещё осталось место? Следует изготовить ещё один нож!

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.