Точность металлообработки является базовым критерием для оценки качества металлических изделий. Приоритетная задача состоит в минимизации отклонений размеров изготавливаемой продукции от заданных параметров. Для решения этой проблемы проводится периодический контроль станков на технологическую точность. При этом следует понимать, что подобная проверка – это больше чем просто осмотр и измерения соответствующих частей оборудования. В ходе этой работы осуществляется целый комплекс мероприятий.
Цель проверок на технологическую точность
Главной целью проведения контроля является проверка совпадения текущих параметров станка с характеристиками, указанными в паспорте на оборудование. Необходимость в этой процедуре диктуется износом оснащения в процессе эксплуатации. И речь здесь идёт не о сменных инструментах – резцы, фрезы, свёрла и точильные камни проверяются в текущем режиме. При проверках технологической точности исследуются постоянные компоненты конструкции станков, в числе которых следующие.
В оборудовании, оснащённом системой ЧПУ, проверке подвергаются также измерительные устройства (датчики), которые используются для автоматического управления металлообработкой.
Итогом контрольных мероприятий становится вывод о возможности дальнейшего использования машины на данном производственном участке. Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.
Измеряемые параметры
Измерениям подлежат все параметры станка, которые так или иначе влияют на точность металлообработки. Прежде всего, измеряются линейные и угловые перемещения частей машины, удерживающих заготовку и инструменты. Помимо этого определяется скорость подачи обрабатываемого проката. Все подвижные компоненты исследуются на наличие свободных биений (люфтов). Этой процедуре в обязательном порядке подвергаются узлы на подшипниках.
Технические средства для проведения измерений
Очевидно, что качество проверок технологической точности напрямую определяется характеристиками измерительных приборов. При проведении контроля используются следующие технические средства:
- штангенциркули;
- микрометры;
- угломеры;
- калибры;
- индикаторы перемещений.
В большинстве случаев измерения выполняются типовыми механическими приборами, но существуют и более точные измерители – лазерные. Эти устройства применяются сегодня всё чаще и чаще.
Регламент контроля
Плановый контроль технологической точности металлообрабатывающей техники проводится по графику, который составляется согласно специальному документу – ведомости станочного оборудования. В неё заносятся сведения о периодичности технологических операций, влияющих на точность изготовления продукции. Этот документ содержит также сведения о режимах работы станков.
Проверка может носить не только плановый характер, но и выполняться при аварийных отказах оборудования. В этом случае контрольные мероприятия проводятся в соответствии с регламентами, разработанными для устранения форс-мажорных обстоятельств.
Любые проверки – как плановые, так и аварийные – проводятся при условии временного вывода машин из эксплуатации. По этой причине разработка графика контрольных мероприятий является весьма важной для планирования как производственной деятельности, так и модернизации оборудования. Остаётся добавить, что ответственным за это направление работы предприятия отвечает, как правило, главный технолог завода.
Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака. Проверка оборудования на технологическую точность может быть разной, в зависимости от оборудования которое мы с вами проверяем. Если к примеру мы будем проверять станок для переработки стружки то здесь нужно проверять зазоры и выставку ножей, также к данному понятию будет относится проверка биения валов станка. В других случаях проверкой оборудования на технологическую точность можно назвать проверку выставки потоковой линии, как расположен каждый узел относительно всей линии.
Сегодня как пример мы рассмотрим правильность установки и возможность проверки линии по производству дсп. По такому принципу можно проверить любую технологическую линию на точность.
Проверка линий на соответствие нормам установки оборудования производится технологом. Делается это для того чтобы знать как расположено оборудование относительно центральной оси. Как правило в процессе монтажа и установки оборудования происходят сбои при выставке оборудования на технологическую точность, и поэтому после монтажа необходима проверка оборудования.
К примеру одно из распространенных явлений, когда пресс относительно всей линии может быть расположен не ровно, и немножко смещен или развернут, или шлифовальная машина также развернута или смещена. Вот для того чтобы знать на сколько оборудование не соответствует технологической точности, а установка оборудования произведена неправильно и затем видеть как можно устранить последствия, делается выверка линий. Последствия неправильной выставки могут проявляться в виде недорезания кромок, повышенного объема обрезки кромок или несоответствия диагоналей.
Технологическая точность, сложного в этой выверке линий ничего нет, просто эта процедура занимает много времени, особенно если линия длинная. В начале линии и в конце линии размещаются центры, на участках АВ и CD. Затем эти центры соединяются леской или тонкой проволокой (ось). На нить вешают отвесы (металлические предметы в виде пули), и от отвеса (а он является центром оси линии) мерится расстояние сначало до одной стороны, затем до другой. Так от оси выверяется в начале и конце каждый участок линии (формирующая машина, делительная пила, подпрессовщик, загрузочная этажерка, пресс, разгрузочная этажерка, и т.д.)
При невозможности натянуть ось по центру линии, бросается лже ось. Тоесть ось как бы выносится на какое то расстояние от центров, и от нее также замеряются расстояния. После всех замеров делается чертеж выставки линии. Выставка делается для главного конвейера, для шлифовальной линии, при необходимости для линии ламинирования. После составления картины расположения оборудования, становится легче ориентироваться, иногда после данных замеров принимается решение о выравнивании линии.
Технологическая точность, может получиться достаточно много вариантов выставки оборудования, вот некоторые из них:
Чтобы не исправлять, необходима правильная установка оборудования, с должным контролем со стороны руководства и своевременными проверками работ. Буду рад вашим комментариям, особенно приветствуется если комментаторы делятся своим опытом, постараюсь ответить на все ваши вопросы. До новых встреч!
Каждое предприятие, которое занимается крупным промышленным производством, устанавливает, в каком порядке проводятся различного рода проверки для оборудования на технологическую точность.
Главный коэффициент, влияющий на качество производимой продукции – точность используемых инструментов и оснащения, применяющихся в процессе изготовления изделия. Потому для минимизации этих значений конечный продукт подвергается системным проверкам.
Основополагающая цель таких операций для технического оснащения и оборудования – это выявление того, насколько соответствует качеству заготовка или деталь. Также устанавливаются причины, почему инструменты проходят контроль.
Как осуществляется проверка оснастки и оборудования на технологическую точность?
Основная цель осуществления проверок оборудования, которое находится в производственной эксплуатации, – совпадение текущих настроек с изначальными параметрами. Они указаны в первичных чертежах или техническом паспорте оснащения.
Такие операции можно осуществить на основе:
- Ведомственной документации о той оснастке, которая подлежит проверке на точность.
- Графика плановых и периодических дат операций для технологического оборудования.
- Планового осмотра и профилактического ремонта технологического оснащения согласно установленному порядку.
- Проведения ряда тестов для вышедшего из строя или недавно изготовленного оборудования.
Для точного определения, какое количество инструментов необходимо проверить, соответствующий сотрудник составляет и ведет ведомости технологического оснащения.
Записи необходимы для установления периодичности выполняемых операций для каждой позиции оборудования. Как правило, в дальнейшем эти ведомости становятся основой для составления графика.
Во время плановых и периодических проверок оборудования на технологическую точность необходимо соблюдать:
- Равномерную ширину зазора между матрицей и пуансоном.
- Штампы разделительного типа испытывать путем вырезания на них картона или пергамента. Операция должна выполняться по всему контуру. Если присутствуют обрывы пергаментной бумаги, то это указывает на значительную и неравномерную величину зазора.
- Штампы вытяжного и гибочного типа проверяются на предмет того, насколько верно сочетаются элементы профиля и рельефа, расположение верхних и нижних частей, а также как взаимодействуют спряженные части и узлы по техническому заданию.
- В различных инструментах и оснастке, а также линейках, упорах, фиксаторах, проверяется верность данных, которые получают на основе их разметки.
Результаты данных проверок всегда заносятся в график, делаются записи относительно первичного состояния оснащения с последующими рекомендациями по эксплуатации.
На выставке «Металлообработка» в ЦВК «Экспоцентр» не только широко представлено металлообрабатывающее оборудование, но и методики по поддержанию его в надлежащем состоянии.