Барабанная сушилка для опилок своими руками

Вся обвязка вокруг сушилки (циклоны, шлюзовики, дымосос, теплогенератор и т.п.) Вам уже давно известна, и скорее всего есть налаженные контакты закупки и собственные наработки. Поэтому основной вопрос – тип сушилки, ее стоимость и сравнение с другими вариантами.

Всего известно 5 типов сушилок , которые с определенным успехом применяются для сушки опилок, травы и прочей мелкокусковой биомассы:

1. Барабанная
2. Конвейерная (цепная или ленточная)
3. Аэродинамическая
4. Аська (одновременная сушка с измельчением)
5. Роторная

Конвейерная регулируется в очень широком диапазоне, имеет приемлемый размер в сравнении с барабанной, и при этом самая дорогая в закупке – очень много подвижных частей, работающих при высоких температурах в массе сырья. В России их не делают, а импортные от 5 млн. рублей без обвязки. От этого же и большая вероятность выхода из строя, особенно б.у. вариантов. Если в сушилке используется термостойкая перфорированная лента, то механика сильно упрощается, однако предел по температуре 300-350 градусов, после которой в материале происходят необратимые процессы и она разрушается. Единичный перегрев или пожар грозит грозит заменой ленты стоимостью 200-300 тысяч в зависимости от размеров.

Аська представляет собой высокий узкий бункер, внизу которого установлен открытый ротор дробилки с молотками, а сверху стоит высоко оборотистый классификатор. Декларируют «выбивание» влаги, но на деле без теплогенератора насушить не получается, либо снимается влага на 3-5% за счет переведенной работы двигателя (75-110квт) в тепло. При этом и ротор, и классификатор работают на высоких оборотах при температуре 200-350 градусов, что резко снижает ресурс приводов, подшипников, усложняет обслуживание и т.п. Агрегат на 1 тонну в час имеет Стоимость 2-2,5 млн. Потребление электроэнергии 50-60кВт (установлен 75квт двигатель плюс классификатор 5,5кВт) – это без учета дымососа (дополнительно 30-45кВт). Использование оправдано при сушке липкого комкующегося сырья с высокой влажностью (навоз, жмых и т.п.).

Аэродинамическая сушилка отличается простотой конструкции: зигзагообразная труба, в которой подъемы выполнены в виде бочек. Называют еще аэрофонтанной. Отличается малой стоимостью (400-700 тысяч). Нет подвижных частей. Один большущий минус – невозможность регулирования времени выдержки сырья, которое пролетает через сушилку за 1-2 минуты максимум. В следствие этого за один проход съем влаги всего 15-20%, и повышение температуры мало влияет на процесс, увеличивая вероятность возгорания. Также малое пространство и отсутствие перемешивающих устройств не позволяет работать с влажностью выше 40% — сырье комкуется и сушилка забивается полностью. Поэтому ее используют для подсушивания стружки перед гранулированием с влажности 20-24% до 10% при производительности до 1 тонны в час.

Наиболее прогрессивный способ ее использования — закольцовывание выходящего воздуха с паром и сырья. На выходе получается смесь сырья, прошедшего разное количество кругов по сушилке, и влажность отдельных частиц от 5% до 40%. После небольшой выдержки в бункере для выравнивания температуры и влажности получается вполне пригодное сырье для прессования.

Остается два типа: барабанная и роторная. Оба типа зарекомендовали себя как достаточно производительные, имеющие достаточный рабочий объем и эффективность для работы с очень влажным сырьем (50-70%).

Сушильный барабан на 1 тонну в час продается с ценником 1,7-2 млн. рублей, что заметно ниже, чем роторная сушилка 2.5-2,8 млн. рублей. Цены указаны за сами агрегаты без обвязки. Дьявол кроется в деталях: бандаж (рельса) на барабане изнашивается за 2-3 года круглосуточной работы, реже ходит до 5 лет. Причем начинается с неравномерного небольшого износа, что провоцирует быстрый и частый износ опорных катков, перекосы, вплоть до спрыгивания барабана с опорных станций. Заказ изготовления одного бандажа (литье плюс обработка на карусельном станке) от 500 тысяч рублей, а их там два, плюс снова замена катков. Т.е. каждые 3-5 лет эксплуататор барабана попадает на сумму около 1 млн. рублей (с учетом установки бандажа собственными силами).

Среди б.у. сушильных барабанов теоретически можно найти хороший, а практически все что продается – либо сильно б.у. с совковых времен (нержа для сушки травы), либо хлипкий новодел, который разваливается в первый же год. Т.е. купив сушильный барабан хоть новый, хоть б.у. можно просто выкинуть на ветер до 1 миллиона рублей.

Опять же загрузка и выгрузка сырья в барабан идет воздушным потоком. И если для сушки опилок это еще можно применить, то щепа легко задерживается на входе, перегревается и пламенным факелом срывается в барабан, провоцируя пожар.

Также совместная горячего воздуха и сырья приводит к резкому падению температуры с 300-350 до 200 градусов внутри барабана уже на входе, и большая часть объема работает при 150 градусах. Это приводит к ограничению минимально допустимого рабочего объема 15-20 кубов на 1 тонну высушенной опилки и, соответственно, большим габаритам.

Роторная сушилка по диапазонам регулировки процесса сушки близка к барабанной, с двумя весомыми отличиями: отсутствие дорогостоящих бандажей и более интенсивное перемешивание сырья (равномерность сушки или прокаливания). Эффективность достигается за счет минимального зазора между ротором и цилиндрическим корпусом – при этом нет «слепых» зон с залеживающимся сырьем (исключен перегрев и возгорание из-за скопления).

Также раздельная подача сырья и горячего воздуха позволяет держать температуру 200-250 градусов на большей части сушилки, т.к. входящий горячий воздух подмешивается и подогревает сушилку до середины. Это сокращает минимально необходимый объем до 8-10 кубов на тонну готовой продукции.

Ротор представляет собой 6-7 метровую ось, которая должна выдерживая нагрузки исключить прогибание и касание корпуса ротором. Это самая сложная и дорогая часть сушилки. Его изготовление занимает 4-6 рабочих недель, т.к. при сварке необходимо периодически полностью остужать конструкцию во избежание термических перекосов, практически ювелирная работа на большом агрегате со сложной геометрией составных деталей. Так как ротор отделен от корпуса, его изначально рассчитывают на гораздо более высокие температуры. Корпус также приходится катать не на первом попавшемся станке, а за дорого и у специализированных контор. Покупка готовой трубы не решает проблему, т.к. корпус разъемный и труба часто не держит изначально идеальной геометрии. Отсюда и складывается высокая цена – сложность сборки и точность деталей (лазерная резка, токарка и т.д.).

Конечно можно нарезать круги на плазме, купить готовую трубу (разрезать вдоль), наварить на толстостенную трубу держатели с ковшиками и получить похожую сушилку с себестоимостью 0,9-1,2 млн (практически из хлама), собрав ее за 2 недели. Только придется ставить привод в 2 раза мощнее, постоянно бороться с перекосами (заклиниванием) ротора и как следствие – возгораниями. Если же нужна ровная, безопасная работа с широким диапазоном регулировки – альтернативы нет, кроме барабанной (о ней писал выше).

Для прокаливания требования повышаются: здесь не только должен быть процесс подконтрольным, но и нужна возможность быстрой загрузки/выгрузки плюс высокие рабочие температуры. Прокаливание используют при производстве мелкодисперсного кремния, сушки сырья до влажности 1-3% и в других технологических схемах, переводя сушилку в режим периодического действия. За счет неподвижного корпуса сушилки РБС подача сырья идет раздельно от горячего воздуха, что исключает возгорание при работе на высоких температурах с почти сухим сырьем (в сравнении с барабанной сушилкой). Самое важное – к неподвижному корпусу легко прикрепить выводной шнек из последней секции, обеспечив быструю и безопасную выгрузку (10-15 минут) при небольшом потоке воздуха через сушилку.

Вариант исполнения для прокаливания дороже на 200 тысяч рублей за счет добавления:

1. Выгрузной шнек с приводом длиной 2.5-3 метра + крепежные фланцы с окном в сушилке
2. Тепловая защита подшипников + высокотемпературная смазка
3. Метизы и особо ответственные детали из нержавейки

Обвязку сушилок (циклоны, воздуховоды, шлюзовики, дымососы и т.п.) вы можете либо заказать у сторонних производителей (при соответствии характеристик по ТЗ) либо изготовить сами – возможно получится дешевле. Искать б.у. – неоправданная потеря времени.

Одним из современных видов твердого топлива для печей, каминов или котлов системы отопления дома являются пеллеты – спрессованные мини-брикеты, которые получают из отходов лесозаготовки или предприятий деревообрабатывающей промышленности . Таким образом, решается сразу две важные задачи – обеспечение потребителей топливом и рациональная утилизация отходов, которые раньше нередко попросту сжигались безо всякой пользы .

Пеллеты своими руками

Пеллеты очень удобны в использовании, тем более что специально под такой вид топлива разработаны котлы, оснащенные вместительными бункерами загрузки и линиями автоматической непрерывной подачи гранул в камеру сгорания (подробнее об этом можно узнать из соответствующей публикации нашего портала ). Многие модели подобных отопительных приборов предназначены для бытового применения в условиях автономных систем отопления частных домов. Поэтому вполне объясним растущий интерес хозяев индивидуального жилья к вопросам поиска надежных поставщиков такого вида топлива. Многие домовладельцы, мало того, задумываются над тем, существует ли возможность изготавливать пеллеты своими руками.

В настоящей статье будут рассмотрены основные достоинства гранулированного твердого топлива, технологические этапы процесса его производства и необходимое для этого оборудование. Те же читатели, которые желают изготавливать пеллеты своими руками, должны реально оценить имеющиеся возможности, взвесить все «за» и «против» , чтобы убедиться в рациональности и экономической обоснованности такого подхода к проблеме самостоятельного обеспечения собственного жилья гранулированным топливом.

Что такое пеллеты и их основные достоинства

Пеллетами называются спрессованные мини-брикеты (гранулы) цилиндрической формы диаметром от 4 до 8 ÷ 10 мм, длиной , как правило от 15 до 50 мм. Сырьем для их производства могут быть самые различные материалы.

В качестве сырья для изготовления пеллет могут применяться самые различные материалы

• Чаще всего для гранулирования используются отходы деревообрабатывающих предприятий – опилки или мелкая стружка. Подобные пеллеты являются самыми качественными.
• В переработку пускают и отходы лесозаготовки и первичной обработки древесины – кору, ветки и даже высушенные листву или хвою.
• Активно используют в качестве сырья отходы агропромышленных технологий – солому, подсолнечную лузгу, жмых, зерноотходы , остающиеся после мукомольных линий или производства круп.
• Делают пеллеты из торфа — в таком виде этот тип топлива даст максимальную энергоотдачу.
• На крупных птицеводческих комплексах нередко устанавливают линии по производству пеллет их куриного помета – решаются проблемы и утилизации, и безотходности производства.
• Современные технологии переработки позволяют применять для производства пеллет даже отсортированные твёрдые бытовые отходы.

Безусловно, пеллеты , изготовленные из различных материалов, серьезно различаются качеством и своей потенциальной энергоотдачей. Принято различать три основных типа подобного гранулированного топлива:

Пеллеты сами по себе могут различаться классом качества

• Оптимальными для использования в автономных системах отопления считаются пеллеты «премиум-класса». Они изготавливаются исключительно их древесных отходов с высокой степенью очистки. Их отличает выраженный светлый оттенок и однородность структуры. У таких пеллет минимальный процент зольности – несгораемый остаток составляет всего до 0,5 % от общей массы топлива. Подавляющее большинство выпускаемых для массового потребления пеллет относятся именно к такому классу. Пожалуй, единственным значимым недостатком подобного топлива является его достаточно высокая цена.
• Пеллеты так называемого промышленного (индустриального) сорта могут включать в свой состав определенный небольшой процент частиц коры, грунтовых примесей, листвы или хвои. Зольность у них, безусловно, значительно больше, но энергоемкость все же достаточно высока, что дает возможность их применять в домашней системе отопления, с условием более частого проведения профилактических работ на котельном оборудовании. Но зато стоимость подобного топлива уже значительно ниже. По цвету они заметно темнее пеллет «премиум-класса».
• Самые низкосортные пеллеты в промышленных масштабах получают из отходов сельхозпроизводства и других материалов. Уровень зольности у них очень высок – до 4 % и даже более, не отличаются они и большой энергоемкостью . Тем не менее , невысокая цена делает рентабельным их использование в крупных котельных.

Кстати, некоторые виды пеллет могут быть использованы не только в виде топлива для сжигания в печах и котлах. Их применяют, например, для удобрения и мульчирования почвы, в качестве адсорбентов и наполнителей «кошачьих туалетов».

Какими же положительными качествами еще обладают пеллеты :

При сгорании пеллет в атмосферу выбрасываются неопасные вещества, участвующие в естественном обмене

• Они относятся к наиболее экологичным видам топлива – содержание вредных и активных веществ в отработанных газах минимально. В основном это – водяной пар и углекислый газ, которые легко усваиваются растениями.
• Пеллетное топливо отлично поддается пиролизу, и это дает возможность применять его в соответствующих высокоэффективных котлах длительного горения. Использование линий автоматической загрузки позволяет минимизировать участие человека в процессе работы котельного оборудования.
• Такое топливо очень компактно и не требует больших площадей для организации его хранения. Гораздо меньше затрат потребует и транспортировка необходимого топливного запаса.

Пеллеты удобны в перевозке и хранении

• При изготовлении пеллет не применяется никаких химических добавок, клеящих смесей и модификаторов. Они не имеют неприятных запахов, не способны вызвать аллергических реакций, и х х ранение можно организовать даже в непосредственной близости от жилых помещений.
• Теплоотдача качественных пеллет , особенно в объемном соотношении, превосходит большинство видов обычной древесины и каменного угля.
• Пеллеты не подвержены процессам внутреннего гниения или прения. Это практически исключает вероятность их самовоспламенения.
• Достаточно часто пеллеты являются и самым недорогим видом качественного топлива в регионе, особенно, если имеются производственные предприятия, занимающиеся их изготовлением – можно заключить долговременные договоры по определенным объемам оптовых поставок.

Цены на измельчители садового мусора

В чем заключается технологический процесс изготовления пеллет

Весь технологический процесс по изготовлению гранулированного твёрдого топлива разделен на несколько этапов.

Схема технологических этапов производства пеллет

• Первоначальная подготовка и первичное дробление сырья. Древесные или сельскохозяйственные отходы по возможности сортируют, очищают от ненужных примесей и передают на линию первичного дробления материала.

Стационарная дробилка для первичного измельчения древесины

Обычные дробилки, стационарные или мобильные, которые используются на предприятиях лесозаготовки или деревопереработки , а иногда даже имеются и в личном хозяйстве, дают на выходе щепу размером 30 — 50 мм, толщиной 1 — 2 мм.

• Следующий обязательный этап – сушка дробленого сырья. Для дальнейшего производственного процесса требуется, чтобы остаточная влажность древесины не превышала 12 ÷ 14 процентов. Для этого сырье отправляется в сушильные установки, барабанного или аэрационного принципа действия.

Сушильная установка аэродинамического принципа действия

• Подсушенная древесина передается на линию тонкого измельчения. Чаще всего здесь используются молотковые дробилки (мельницы) которые доводят щепу до состояния мелких опилок или даже «древесной муки». Максимальная фракция частиц древесины на выходе не должна превышать 4 мм. Обычная плотность материала на выходе этой технологической линии составляет порядка 150 кг/м³.

Молотковая мельница доводит сырье до необходимой мелкой фракции

• Нередко случается, что после сушки и окончательного перемола остаточной влажности в измельчённом сырье будет недостаточно для формирования крепких гранул. Чтобы устранить эту проблему и довести влажность до требуемых 10 ÷ 12 процентов, проводят цикл водоподготовки – насыщения сырья горячим паром или же обычной водой. Пар применяется в случае использования в качестве сырья древесины твердых пород или же старой, пролежавшей несколько лет. Для более мягких сортов обычно используют погружение в воду.
• После того как достигнута требуемая влажность, сырье передается на линию прессования. В специальных установках оно продавливается через матрицы, имеющие конусообразные отверстия определенного диаметра. Специальная форма каналов способствует максимальному уплотнению опилок . кроме этого, под действием давления и неизбежного повышения температуры, древесина особое вещество – лигнин, которое всегда входит в ее биохимический состав. Лигнин способствует прочному склеиванию мельчайших фрагментов в достаточно плотную структуру пеллет .

Сформованные пеллеты на выходе из цилиндрической матрицы

Матрицы могут быть цилиндрического или плоского типа. Сырье , спрессованное в цилиндрические брикеты, при каждом полном обороте матрицы срезается специальным ножом, чем достигается примерное соблюдение единых линейных размеров, получаемых пеллет .

Примерная схема прессования пеллет через цилиндрическую матрицу

Цилиндрические матрицы чаще всего применяются в стационарных промышленных установках . В компактных моделях грануляторов предпочтение отдается плоским матрицам с использованием двух или больше катков.

В малогабаритных установках чаще используются круглые плоские матрицы

• Полученные на выходе с линии прессования пеллеты охлаждают, так как они могут иметь температуру до 65 ÷ 90 градусов, подсушивают естественным образом, а затем фасуют по мешкам и отправляют на склад готовой продукции, в торговые сети или непосредственно потребителям.

Видео: полный производственный цикл изготовления пеллет

Производство пеллет в личном хозяйстве

То, что кажется достаточно простым в промышленном производстве гранулированного топлива, далеко не всегда будет возможным или рентабельным при попытке организовать подобное в масштабе личного хозяйства. Проблемы кроются в следующем:

• Для изготовления пеллет является обязательным наличие специализированного оборудования – гранулятора. Подобные установки небольшой производительности выпускаются некоторыми компаниями (европейскими или китайскими), но стоимость их – достаточно высока, достигает порой нескольких сот тысяч рублей. Можно заказать подобный станок и у частных мастеров, которые освоили изготовление такой техники – предложений в интернете достаточно много. Тем не менее , и индивидуально изготовленное качественное оборудование стоит, пожалуй, ничуть не меньше заводского.

В многочисленных статьях на различных сайтах можно встретить утверждение, что подобное оборудование несложно изготовить и самостоятельно. Непонятно, чем руководствовались авторы таких публикаций, рисуя столь радужные картины. Гранулятор, действительно, можно сделать и самому, но несложным этот процесс назвать никак нельзя. Подготовка необходимых деталей, сборка механизма передачи вращения, точная подгонка всех подвижных узлов с учетом огромных нагрузок, возникающих в процессе гранулирования – задача высокой степени сложности, доступная мастерам, хорошо разбирающимся в свойствах металлов и технологиях их обработки. Потребуются высокоточные токарные, фрезерные, сварочные, слесарные работы, требующие настоящей, профессиональной квалификации. Прежде, чем браться за изготовление, надо очень трезво оценить свои возможности.

• Второй важный аспект – доступность сырья. Если планируется домашнее изготовление пеллет , как говорится, «с нуля», то потребуются установки дробления материала и его обязательной сушки. Будет ли это экономически выгодно даже сточки зрения не приобретения оборудования, а энегрозатратности всех процессов? При массовом производстве это окупается большими партиями перерабатываемой продукции, а для обеспечения нужд отдельного хозяйства может сложиться и отрицательный баланс.

Наверное, браться за изготовление пеллет в домашних условиях целесообразно в том случае, если существует возможность регулярного и практически бесплатного получения уже готового сырья – измельченных стружек или опилок. Тогда, возможно, будет выгодно не только снабжать самого себя гранулированным топливом, но и предлагать готовую продукцию к реализации другим собственникам жилья.

Кстати, многим грануляционным аппаратам с плоской матрицей не требуется цикла вторичного дробления – с этим справятся тяжелые мощные зубчатые ролики, которые должны перетереть щепу до состояния, пригодного для прессования пеллет . Без сушки древесной щепы, правда, все рано в большинстве случаев обойтись невозможно, но находчивые мастера изготавливают простейшие барабанные сушилки, используя для этого старые металлические бочки.

Видео: самодельная барабанная сушилка из бочек

• Следует учесть, что не любая древесина в полной мере подходит для изготовления пеллет . Так, например, почти обречены на неудачу попытки гранулировать опилки из липы, ивы или тополя – материал плохо «спекается» и рассыпается при малейшем механическом воздействии.

Оптимальной для этих целей считается древесина хвойных пород – ее природная смолистость способствует получению устойчивых прочных гранул.

Узнайте, как сделать биотопливо своими руками, а также оцените возможности производства, из нашей новой статьи.

Что необходимо для самостоятельного изготовления гранулятора

Найти точные чертежи установки для изготовления пеллет в домашних условиях – весьма проблематично. Те мастера, которые занимаются изготовлением грануляторов, весьма неохотно делятся своими секретами, а если позволяют кому-либо воспользоваться опробованными на практике разработками – то за очень серьезные деньги.

Принцип устройства и работы малогабаритной установки, основные ее узлы, их крепление и взаимодействие представлены на приложенном видео.

Видео: устройство малогабаритного гранулятора для пеллет

Итак, чтобы собрать гранулятор понадобятся:

• Плоская круглая матрица. Ее иногда можно приобрести в магазинах – они используются для изготовления гранулированных комбикормов. Самостоятельное изготовление также возможно , но требует профессионального инструмента и оборудования. Необходимо очень точно вырезать круг из металла толщиной не менее 20 мм, наметить и высверлить отверстие для посадки матрицы на вал с пазом для жёсткой фиксации для передачи усилия вращения.

Основные рабочие детали — матрица и блок ребристых катков

Прессовочные отверстия обязательно должны иметь коническую, сужающуюся книзу конфигурацию – для их выполнения необходима специальная фреза , выполненная под нужным углом.

Общий диаметр матрицы может быть различным – чем она больше, тем выше производительность аппарата, но тем и мощнее потребуется силовой привод.

Видео: как изготавливают матрицу

• Вторым важнейшим узлом конструкции являются мощные катки с зубчатой рабочей поверхность. Они сажаются на вал через подшипники качения. Сам этот узел имеет в центре отверстие, которым насаживается на вращающийся вертикальный вал привода также через подшипник. Регулировка прижима катков к матрице осуществляется резьбовой гайкой большого диаметра. При сборке аппарата вал с катками фиксируется в проушинах корпуса, оставаясь неподвижным в процессе работы. Размеры катков, естественно, должны соответствовать рабочей плоскости матрицы с отверстиями.
• Сам корпус выполняют из трубы или сваривают цилиндр из металлического листа. Внутренний диаметр должен соответствовать размеру матрицы, так, чтобы обеспечивалось ее вращение, но с минимально возможным зазором.

Обычно корпус выполняется разборным. Это упрощает техническое обслуживание аппарата.

Нижняя часть корпуса с установленным редуктором

В нижней части будет устанавливаться редуктор, передающий вращение со шкива на вертикальный рабочий вал, так, чтобы обеспечивалась частота вращения примерно 70 – 100 оборотов в минуту . в корпусе предусматривается окно с лотком для выхода готовых пеллет .

В верхней, рабочей части размещены матрица и катки

В верхней, съемной части корпуса будет размещен , собственно, рабочий узел аппарата – сама матрица с катками и зафиксированным специальными стопорными винтами валом, на который они посажены.

Гранулятор в разобранном состоянии

• Вся конструкция должна базироваться на мощной раме — станине , которую можно изготовить из металлического прокатного профиля (швеллера, уголка, двутавра). Динамические и вибрационные нагрузки в процессе работы весьма значительные, и станина должна их свободно выдерживать. Здесь же, на раме, обычно предусматривается и установка электропривода, связанного с редуктором аппарата ременной , цепной или карданной передачей.

Вариант компоновки гранулятора и электропривода на общей раме

• Электродвигатель должен гарантированно обеспечить работоспособность установки под максимальной нагрузкой, не перегреваясь при этом сам. Обычно даже для небольшого аппарата потребуется электропривод мощностью порядка 15 кВт.
• Целесообразно предусмотреть конусообразный загрузочный бункер, надеваемый сверху на цилиндр корпуса – это существенно облегчит подачу сырья на формовку пеллет .

Если все получилось, необходимые детали и узлы изготовлены и тщательно подогнаны, аппарат уверенно работает в «холостом режиме», то можно производить первый контрольный запуск с загрузкой стружки или опилок – на выходе должны появиться аккуратно сформованные пеллеты .

Видео: работа малогабаритной установки по производству пеллет

Впрочем, предложенная схема гранулятора вовсе не является какой-либо «догмой». Народные умельцы придумывают и собственные конструкции. На предложенном ниже видео показана установка для получения пеллет шнекового типа – ее работа во многом схожа с привычной всем домашней мясорубкой. Единственное – для такой схемы потребуется сырье , прошедшее дробление до самой мелкой фракции – размолоть даже не слишком крупную щепу шнек не сможет.

Видео: самодельная установка шнекового типа для получения пеллет

Сушка отходов древесины является хоть и достаточно затратным в плане материальных расходов процессом, но при этом он является весьма оправданным.

Любое безотходное производство является более экономичным по сравнению с тем, в результате которого остаются отходы. Последние требуется собирать и вывозить на полигоны ТБО, что требует несения дополнительных затрат.

Дело в том, что при сгорании эти самые отходы позволяют получить намного больше энергии, стоимость которой выше. Поэтому сушка опилок, щепы, стружки и прочих видов отходов от механической обработки древесины пользуется всеобщей популярностью.

И даже сушка отходов от древесины может выполняться различными методами, что зависит в основном от способа подачи теплового агента, который, собственно говоря, и осуществляет сушку.

Зачем сушить опилки

Опилки, это материал, который можно считать отходами достаточно условно. Так как, после специальной обработки, их можно использовать вторично:

• Это прекрасный материал для работы твёрдотопливного котла (особенно, если изготовить из них пеллеты, либо топливные брикеты);
• Опилки прекрасно справятся с задачами утепления потолка или чердачного перекрытия. Они более устойчивы к резким температурным перепадам и изменению влажности, чем подавляющее большинство синтетических утеплителей;
• Данный материал является прекрасным органическим удобрением, которое не только дополнительно удерживает влагу у корней, но и способно бороться с целым рядом сорняков;
• Если вы занимаетесь домашним копчением, то лучшее качество готового продукта достигается, благодаря использованию именно опилок.

Это только основные, наиболее известные и доступные варианты использования опилок. Поэтому, несмотря на определённые затраты, которые требуется понести для снижения их влажности до допустимой столярной (10-12) %, результат многократно оправдывает понесённые затраты.

Как сушить

Востребованностью сухих опилок рынком объясняется наличие нескольких вариантов сушки, рассчитанных для использования в домашних условиях и в промышленных целях (самодельные сушилки или изделия заводского изготовления). Первые можно сделать своими руками, вторые, купить у производителя.

В первую очередь, следует отметить следующие варианты обработки сырых опилок:

• Вакуумная сушка;
• Аэродинамическая;
• Инфракрасная (ИК);
• Сверхвысокочастотная (СВЧ);
• Конденсационная;
• Варианты, предусматривающие сушку с использованием конвективного теплообмена.

Наиболее оптимальное соотношение качества готового сырья/производительности и себестоимости 1 м 3 сухих опилок демонстрируют конвекционные сушильные установки (использующие устройства барабанного типа) и аэродинамическая сушка. Рассмотрим их более подробно.

Барабанная сушка

Для того, чтобы получать сублимационный материал из сырых опилок, рекомендуется их сушка горячим воздухом, подаваемым вентилятором. Имеющаяся влага будет удаляться из сырья за счёт конвективного теплообмена.

Для более качественного и равномерного просыхания сырья (стружка или опилки), необходимо обеспечивать постоянный контакт поверхности влажных опилок с теплоносителем. В качестве последнего могут выступать топочные газы или воздух, подогретый специальным источником тепла, теплогенератором.

Самым простым и доступным решением, позволяющим решить данную задачу, является использование барабанной сушилки, совмещённой с теплогенератором. Барабан, вращаясь, постоянно подставляет под струю тёплого воздуха новую партию опилок. Имеющиеся внутри него специальные лопатки, способствуют более качественному перемешиванию сырья и его более равномерной сушке. Испаряющаяся влага удаляется естественным образом.

Достоинства подобных устройств проверены годами. Они просты в использовании, сравнительно дёшевы и достаточно эффективны.

К сожалению, отечественных барабанных сушилок надлежащего качества найти практически невозможно. Поэтому принимается решение закупать импортные или самостоятельно изготовить соответствующее устройство по чертежам, имеющимся в открытом доступе.

Единственным недостатком можно считать размер установки. В связи с чем могут возникнуть сложности с местом её установки, и в случае необходимости транспортировки сушилки к новому месту эксплуатации.

Аэродинамическая сушка

Этот вариант устойчиво занимает второе место по популярности и эффективности. Сушка сырого материала осуществляется посредством обдува его струёй горячего воздуха.

Сушильный агрегат подобного типа состоит из нескольких основных блоков:

• Теплогенератора;
• Вентилятора;
• Линии сушки;
• Просеивателя сырья;
• Циклона;
• Печи.

Главным достоинством подобной технологии является существенно меньшее место, которое занимает установка. Основной недостаток, достаточно сложный, в технологическом плане, процесс сушки. Необходимо обязательное выполнение ряда предварительных расчётов, учитывающих общую площадь поверхности обрабатываемых частиц, физические особенности сырья (у опилок древесины различных пород они разные), собственно параметры осушителя и скорость его подачи.

Всё это не даёт данному методу занять первое место.

Отдельно стоит упомянуть также ленточные сушилки, весьма экономичные и простые в эксплуатации. Но данные сушильные агрегаты изначально рассчитаны на обработку существенных объёмов сырья, поэтому применяются исключительно на крупных предприятиях. В пользу подобного решения говорит и высокая цена ленточных сушильных агрегатов.

При осуществлении сушки древесных отходов до необходимого уровня влажности, важно соблюдать целый ряд факторов:

• параметры осушителя;
• скорость движения агента через освещаемый материал;
• общая площадь поверхностей частиц обрабатываемых материалов;
• особенности и первоначальные параметры древесных отходов.

При выборе сушилки для опилок необходимо подробно изучить технические характеристики каждой из моделей сушильных камер и исходить их нужд именно вашего производства. Т.к. каждая из технологий подходит в разных случаях.

Вывод

Выбирая сушильный агрегат и технологию сушки следует руководствоваться вашими потребностями и финансовыми возможностями. В противном случае, себестоимость сушки окажется выше прибыли, которую компания сможет получить от вторичного применения сухих опилок.

Содержание Не стоит занижать важность сушкиПокупать или изготовить своими рукамиПлюсы и минусы различных видов сушильных камер для древесиныКонвективные сушильные камеры для древесиныКонденсационные сушильные камеры для древесиныАэродинамические сушильные камеры для древесиныИнфракрасные сушильные камеры для древесины СВЧ сушильные камеры для древесиныВакуумные сушильные камеры для древесиныВажность надёжной автоматики в сушильных камерах14 пунктов на что следует обратить внимание, при покупке […]

Содержание Особенности вакуумной пропитки Древесина представляет собой один из самых прихотливый в плане долговечности и стойкости к гниению вид материала природного происхождения. Но при этом он в природе встречается в достаточно большом количестве, поэтому разработчики находятся в поисках новых методов и технологий достижения необходимых практических качеств. Прежде, чем быть использованной для декоративной отделки древесина проходит […]

Содержание Способы сушки дереваСпособы правильной сушки доскиСпособы сушки брусаСушильные камеры для дров Сушка древесины является достаточно затруднительным технологическим процессом, требующим соблюдения определенных требований и условий осуществления. Дело в том, что этот природный материал имеет высокую пористость, за счет чего он накапливает в себе до 70% влажности от общего объема. Поэтому при ее выпаривании велика вероятность […]

Содержание Виды промышленных сушильных камер по производителям: Качественными пиломатериалы могут быть только после сушки, но традиционными способами на свежем воздухе под навесом это занимает невозмутимо много времени. Для ускорения процесса сушки древесины уже давно были придуманы промышленные сушильные камеры. Они позволяют ускорить процесс сушки древесины до влажности 8% и даже 6% от первоначального состояния до […]

Содержание Степень влажности дерева хвойных и лиственных породРазновидности влажность древесиныВлажность сухой древесины разных породВлияние влажности на свойства пиломатериала Древесина представляет собой один из самых распространенных и при этом востребованных вид строительного и отделочного материала, который обладает высокими практическими характеристиками и долговечностью. Является теплым видом материалов, который применяется для строительства и отделки различных по назначению и […]

Содержание Основные страны производители сушильных камер присутствующие на нашем рынке: Топ рейтинг компаний производители: Сегодня известно много технологий качественной сушки пиломатериалов и необработанной древесины, и каждая из них имеет свои определенные преимущества, недостатки и побочные эффекты. Но все же находятся компании, которые применяют эти технологии, предлагая свои модели оборудования для осуществления комплексной термообработки различных пород древесины. […]

Содержание Классификация: сушильных камер по разновидности и принципу движения теплового агента:Камеры в зависимости от типа теплового агента: Сушка древесины является весьма ответственным делом, требующим от персонала внимания, усердия, а от оборудования высокого качества и стабильности выполнения процесса удаления влаги. Поэтому разработчики создают разнообразные типы камер для суши древесины с различными параметрами. Каждый вид позволяет достигать […]

Содержание Вакуумная сушка древесины б/у Качественно высушенный пиломатериал является залогом долговечности, надежности и практичности любого сооружения. Но стоимость нового оборудования для выполнения обработки древесины оказывается достаточно высокой, и многие компании рассматривают 2 варианта: • Обратиться за услугами сушки к другим компаниям. • Или приобрести сушильные камеры для древесины бу в другом городе. Как показывает практика, […]

Содержание Для чего нужны услуги сушки древесины?Преимущества камерной сушки древесины: цена, особенности работыЦены на сушку древесины в сушильных камерахАдреса услуг сушкиКак осуществляется сушка леса? Вы являетесь застройщиком? Вам требуется качественная древесина для строительства зданий, беседок, производства мебели или других целей, но не знаете, где ее можно купить? Мы готовы предложить свои услуги по сушке различных […]

Содержание Особенности сушильных камер произведенных своими рукамиПлюсыВозможные варианты конструкцииЧем можем помочь мы Для качества любого типа строения, важно, чтобы используемые материалы также были качественными и долговечными. А когда речь идет о древесине, то она должна быть сухой, прочной и устойчивой к гниению. Чтобы наделить дерево такими свойствами, его нужно просушить. Но покупка оборудования для осуществления […]

Содержание Как производится термодревесина, особенности оборудования для производства?Производство оборудования для термодерева Древесина – это самый распространенный и достаточно прихотливый вид строительного материала, получивший широкое применение в строительстве. В качестве декоративной отделки применяются далеко не все породы, а только с самой привлекательной фактурой, на которой четко прослеживается природное происхождение. Но в качестве красивого материала можно использовать […]

Содержание Какая древесина востребована чащеОт чего зависит выбор технологии сушкиПлотностьПористостьОсобенности сушки древесиныСушка разных пород в вакуумных камерах Несмотря на огромное разнообразие новых строительных материалов, дерево продолжает удерживать лидирующие позиции по своей востребованности. Объясняется это присущими ему свойствами. Какая древесина востребована чаще Как правило, в первую очередь используются те породы древесины, которые произрастают в регионе. Так […]

Содержание Каких результатов позволяет добитьсяСамостоятельное изготовление оборудованияИспользуемые составыТехнология стабилизации древесных заготовок Термином «стабилизация древесины» (иные наименования процесса, полимеризация, консервация) именуется технология, в процессе реализации которой деревянная заготовка пропитывается специальными стабилизирующими составами, вытесняющими из капилляров воздух, имеющуюся влагу и заполняющими пустоты. Дерево, прошедшее соответствующую обработку, становится весьма прочным и визуально привлекательным. Каких результатов позволяет добиться Дерево, […]

Содержание Информация о продукцииАльтернатива для высокоэффективных производств Компании, в производственных масштабах производящие пиломатериалы различного сортамента, в целях повышения их качества используют специальные сушильные комплексы. Включая изделия финского производителя сушильных камер JARTEK. Информация о продукции Предлагаемое ими оборудование подразделяется на две линейки продукции: Сушильные камеры, позволяющие проводить сушку разнообразных пиломатериалов до требуемой влажности. Финский производитель предлагает […]